Como o aço Damasco é feito para facas. Tecnologia para autoprodução de damasco e aço Damasco

Centenas de aços modernos são adequados para compilar um pacote. Vou citar apenas um pequeno número; The chemical composition is suitable for shx15, shx4, shx20sg, shx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2ha, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xnv, 9xs, xvg, y8, y10, y12, y13a, etc. Em termos de temperaturas de forjamento e endurecimento, Shx15, U8 e 65g são ideais um para o outro. A temperatura para soldá-los é de aproximadamente 1100 graus, a temperatura de forjamento é de 900-1000 graus, a temperatura de endurecimento é de 850 graus. Todos esses aços atendem às “três regras” e são fáceis de encontrar no dia a dia.

Quando usados ​​em proporções iguais, esses aços produzem aço Damasco com teor de carbono de 0,8%. Para fazer uma embalagem, vamos forjar esses aços em placas de dimensões iguais, aproximadamente 15*5*1 cm. Vamos colocá-los juntos em uma embalagem de 6 camadas: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g. Para evitar que a embalagem se desfaça nos cantos, vamos agarrá-la com solda elétrica e soldar uma alça de um pedaço de reforço com 50-60 cm de comprimento da extremidade. A embalagem está pronta para soldar. Agora vamos colocá-lo em uma forja aquecida e levá-lo a uma temperatura de 850-900 graus, esta é uma cor vermelho-laranja. Vamos tirar o saco da forja pela alça e colocá-lo na borda para que todas as camadas de aço fiquem na vertical. Coloque um punhado de bórax em cima do saco. O bórax deve derreter e fluir através do saco. Se o bórax não vazar, será necessário adicionar mais. Se o bórax não tiver derretido totalmente, você precisará segurar o saco de bórax na forja sobre o carvão até que o bórax derreta. Então você precisa girar a embalagem 90 graus para que todas as camadas de metal fiquem horizontais em relação ao solo. Nesse estado, o bórax deve ferver entre as camadas de aço por vários minutos. Isso é necessário para que o bórax dissolva toda a escória e incrustações do metal que se formam quando o metal é aquecido na forja. Em seguida, retiramos a embalagem aquecida até a cor laranja, aproximadamente 900-950 graus Celsius. Colocamos a embalagem sob o martelo e martelamos com golpes suaves de uma ponta à outra. Com esta ação esprememos o bórax líquido com todas as toxinas. Não é aconselhável forjar toda a superfície da embalagem; o bórax pode permanecer dentro da embalagem, o que posteriormente levará à “falta de penetração”. Simplesmente reunimos as camadas de metal limpas de escória e agora não há acesso de ar ao metal a ser soldado. Todo esse processo deve ser realizado com muito cuidado e de preferência com óculos de proteção. O bórax quente sai do saco vários metros em diferentes. instruções e isso é muito perigoso. Coloque o saco na forja novamente e aqueça-o até uma temperatura de soldagem de cerca de 1100 graus, incandescência branca A cor da embalagem deve lembrar a cor de um sol quente. à temperatura de soldagem, deve ser monitorado constantemente e girado constantemente na forja para não se queimar. Assim que o metal brilhar como um faísca, a prontidão da soldagem é visível quando o saco é aquecido uniformemente. calor branco, não há manchas escuras e faíscas começam a ricochetear nele. A embalagem, pronta para soldagem, é retirada da forja e martelada em todo o seu comprimento. No futuro, você precisará esticar o pacote em uma tira por meio de forjamento. A trefilação da tira deve ser realizada em uma temperatura de aquecimento inferior à temperatura de soldagem, aproximadamente 950-1000 graus - calor amarelo. Ao forjar uma embalagem “na borda” a uma temperatura de 950-1000 graus, você verá imediatamente se há falta de fusão no lugar da “falta de fusão”, as camadas se separarão; A falta de penetração não é tão ruim; o bórax é adicionado novamente no local onde as camadas se separaram e o processo de soldagem é repetido. O esgotamento é terrível. No local da queimadura, o aço não pode mais ser tratado. Depois que o pacote é puxado em tiras, ele pode ser cortado a quente ou simplesmente cortado com um moedor em, digamos, três partes iguais. Essas peças são colocadas de volta em um saco e o processo de soldagem é repetido. Assim, a partir de 6 camadas você obterá um pacote de 18 camadas, depois de 54, etc. O padrão resultante deste processo de forjamento é chamado de "padrão damasco selvagem". Para obter um padrão selvagem claro e contrastante, você precisa coletar aproximadamente 300-500 camadas em um pacote. Durante o processo de forjamento, restarão apenas cerca de 2 kg da nossa embalagem de 3,5 kg. produto final, o resto do metal queimou durante o processo de forjamento. Para melhorar a qualidade do aço Damasco, a última trefilação da embalagem em tira deve ser realizada a uma temperatura de 850-900 graus, cor vermelho-laranja de calor. Isso permite obter uma estrutura de aço de granulação fina. É melhor endurecer o aço Damasco com óleo de máquina usado. Após o endurecimento, o padrão do aço fica ainda mais forte. O aço de Damasco não pode ser endurecido em água; pode simplesmente quebrar ali. Os ferreiros japoneses endurecem suas espadas em água, mas as cobrem com argila de fogo antes de endurecê-las. Depois de temperado em óleo, Damasco terá uma dureza de aproximadamente 60-64 unidades Rockwell. Para aliviar a tensão interna no aço Damasco, ela deve ser liberada. Isso é feito aquecendo o aço duas vezes a uma temperatura de 180-200 graus durante 1 hora. Este processo pode ser realizado até em casa, na cozinha, no forno. O padrão no aço é revelado pelo ataque químico em uma solução de ácido nítrico ou cloreto férrico a 5%. Cada mestre seleciona para si a concentração de cloreto férrico. Você precisa começar a aprender como fazer aço Damasco com “Damasco selvagem” e, a partir daí, passar a fazer padrões mais complexos. Outra dica para quem aquece a embalagem na fornalha a carvão. É aconselhável usar coque como combustível, pois obstrui menos as grelhas e produz mais calor. É aconselhável aquecer a própria embalagem nas camadas superiores do carvão ou mesmo em cima do carvão. Nessas camadas, o ar que passa de baixo para cima fica praticamente sem oxigênio. Todo o oxigênio queima ao passar pelo carvão, e nas camadas superiores do carvão é altamente enriquecido dióxido de carbono. Como resultado, nas camadas superiores do carvão o metal quase não é oxidado e é parcialmente carbonizado e reduzido.

Famoso aço de Damasco. Que qualidades essas lâminas incríveis tinham? Qual é o segredo da tecnologia antiga? Damasco para a época foi um avanço revolucionário na criação de metal de alta resistência e nova tecnologia. As lendárias espadas que cortavam o lenço de seda tinham uma nitidez extraordinária. Isso não é um mito? A forja do século XXI é o reino da tecnologia tradicional. O princípio da criação não mudou durante séculos. Os principais elementos desta produção: fogo aberto, martelo, bigorna, habilidade de ferreiro. Um sinal de novos tempos na profissão de ferreiro são as matérias-primas. Antigamente, os próprios artesãos extraíam o minério e depois o transformavam em metal. Os ferreiros modernos, via de regra, operam aço com aditivos de liga. Essas impurezas conferem ao metal suas características individuais.

A superioridade do aço Damasco sobre todas as outras ligas é um mito comum. Os cientistas acreditam que esta é uma invenção da imaginação dos escritores do início do século XIX. Nos romances históricos da época, as lâminas de Damasco tinham propriedades milagrosas. Eles cortam como manteiga. Historiadores e cientistas do metal refutam essas lendas. A antiga Damasco dificilmente seria capaz de resistir ao aço moderno. No entanto, era um pouco mais simples na composição química e os aços nele utilizados não eram tão interessantes. O “Damasco” que os artesãos de hoje criam é, via de regra, a utilização de aços inicialmente de alta resistência e boas características.

No entanto, a “Damasco” do seu tempo distinguia-se de facto pela sua elevada resistência e flexibilidade. Esta combinação fez do aço de Damasco uma excelente arma. O segredo está em uma liga especial.

Na sua forma pura, o ferro é um metal muito macio e não é adequado. Portanto, as pessoas usam ligas - compostos de ferro com outros elementos químicos. Um componente essencial desses compostos é o carbono. Dá dureza à liga. Por exemplo, geralmente em um prego, o carbono contém centésimos de porcentagem (0,06-0,16%) do metal total. E nos trilhos ferroviários é de 0,5 a 0,7%. As ligas de ferro contendo menos de 2,14% de carbono são chamadas de aço. Após tratamento térmico especial, adquire mais um qualidade importante- elasticidade.

O principal segredo da tecnologia de produção de Damasco é um blank multicamadas, que consiste em ligas com diferentes teores de carbono. Aço Damasco- um dos primeiros materiais compósitos, isto é, compósitos da história. “Damasco” é uma tecnologia de soldagem que envolve difusão unindo camadas de dois, três ou mais aços por pressão. A parte principal do pacote, que consiste em aços ricos em carbono, confere a Damasco uma dureza especial. A fonte de elasticidade do futuro produto são os aditivos de liga e o ferro. Assim, a alternância de camadas de metal com teor de carbono muito alto e muito baixo conferiu ao novo material: dureza, elasticidade e resistência ao impacto (resistência a cargas de impacto).

Vestígios deste coquetel podem ser vistos a olho nu. O padrão característico da lâmina de Damasco é um efeito óptico de distribuição desigual de carbono. “Damasco” tem a sua “face” única, o seu design próprio, a sua beleza própria em ferro. Material homogêneo, mesmo em cores, não é tão interessante. Via de regra é pintado ou para criar algum tipo de imagem.

As altas qualidades de uma determinada lâmina de aço Damasco são estabelecidas no estágio inicial. Não existe uma receita perfeita para criar um “pacote”. A seleção das matérias-primas, suas proporções, o princípio da combinação, na antiguidade, de qualquer um dos elementos desse processo, era o segredo do mestre, a base da superioridade de suas armas.

Fabricado em aço Damasco - motivo de orgulho para qualquer caçador. Graças à tecnologia de fabricação, essa ferramenta corta os materiais e tecidos naturais mais duros. Ele segura bem uma vantagem. No entanto, o produto desses mestres raramente é utilizado para o fim a que se destina. A principal função de suas siderúrgicas é decorativa.

Apresento a sua atenção uma faca estilosa de alta qualidade feita de aço Damasco que você pode fazer com suas próprias mãos. O aço Damasco é um aço heterogêneo em sua composição. Isto é conseguido através do forjamento, onde diferentes tipos de aço são misturados. E se tal metal for imerso em ácido, um padrão único se formará nele, pois cada aço muda de cor de maneira diferente.

Nestas instruções, veremos como você mesmo pode fazer aço Damasco. Mais será usado aqui tecnologias modernas. Conseguiremos Damasco desmontando dois ou três tipos de aço. Pó de aço e bolas de aço serão usadas como base aqui. É graças às bolas que conseguiremos um padrão interessante. Em princípio, o processo de forjamento não é complicado, mas requer uma forja, uma bigorna e alguma experiência. Trabalhar com metal quente é muito perigoso, por isso é necessário seguir todas as normas de segurança. Então, vamos fazer uma faca!

Materiais e ferramentas que foram utilizadas pelo autor:

Lista de materiais:
- tubo de aço (de preferência de Aço carbono);
- bolas de aço;
- pó de aço;
- algumas chapas metálicas para plugues;
- madeira para forros;
- hastes ou buchas de latão para pinos;
- óleo para impregnação de madeira;
- adesivo epóxi.

Lista de ferramentas:
- fornalha, bigorna e martelo;
- lixadeira de cinta;
- ácido para decapagem de aço;
- Búlgaro;
- furar;
- máquina de solda;
- paquímetro;
- óleo endurecedor, fita isolante e muito mais.

Processo de fabricação de facas:

Passo um. Formando um espaço em branco
Em primeiro lugar, precisamos fazer um blank com bolas, pólvora de aço e um pedaço de tubo, com o qual será feita a lâmina. Para fazer isso, coloque o pó e as bolas em um tubo de aço. É preciso rechear em porções, ou seja, algumas bolinhas, depois um pouco de pó e assim por diante. As bolas devem primeiro ser bem lavadas com água e sabão para que não fiquem vestígios de óleo. Você também pode lavá-los com acetona. Soldamos o fundo do tubo com aço redondo.

Quanto ao metal do tubo, é desejável que também seja aço carbono.

Pois bem, depois soldamos a outra ponta e mandamos tudo para o forno. É necessário aquecê-lo até que fique amarelo e com esse aquecimento realizamos o forjamento. Esmagamos metal de diferentes lados. É extremamente importante para nós misturar todos os metais. Você precisará aquecer a peça mais de uma vez, mas forjar nunca é fácil. Depois disso, obtemos um metal excelente para a faca.

Passo dois. Verificando o metal
Quando você achar que a peça está pronta, é necessário verificar a qualidade do metal. Primeiro, pegue um moedor e corte as bordas do prato. O metal deve ser uniforme, sem furos ou outros defeitos. A seguir, percorremos o contorno com uma lixadeira de cinta. Da mesma forma, verificamos se misturamos bem o metal. Se tudo estiver bem, você pode passar para a próxima etapa - formar o perfil da faca.

Passo três. Perfil da lâmina
O autor define o perfil da lâmina por forjamento. Primeiro formamos a ponta da faca e depois podemos fazer chanfros na lâmina. Abordamos a formação de chanfros com responsabilidade; a lâmina deve ser lisa, mas não muito fina. Não há necessidade de pressa neste assunto; trabalhamos com martelo dos dois lados.

Finalmente, você precisará separar a lâmina do cabo. Para isso trabalhamos com a parte afiada do martelo. Se tudo estiver bem, certifique-se de que sua lâmina esteja reta. Neste ponto o forjamento pode ser concluído.

Etapa quatro. Moagem de lâmina
Depois de formar o perfil primário, você pode prosseguir com o lixamento. A maneira mais fácil de realizar essas tarefas é com uma lixadeira de cinta. Polimos minuciosamente toda a lâmina, tanto no plano quanto ao longo do contorno. Não afie a lâmina nesta etapa; sua espessura não deve ser inferior a 1 mm. Caso contrário, a lâmina poderá ficar deformada ou rachar durante o endurecimento.

Etapa cinco. Tratamento térmico de metal
Talvez esta etapa seja a mais importante na fabricação de uma faca de qualidade. Graças ao tratamento térmico, podemos garantir que o metal com que é feita a faca se torne o mais duro possível. Temperatura cada tipo de aço é diferente, mas se você não sabe que tipo de aço pode usar, siga as regras básicas. Por exemplo, se um metal for aquecido até a temperatura de endurecimento, um ímã permanente não será mais atraído por ele. Mas este método não é preciso. Além disso, muitos artesãos são capazes de determinar a temperatura desejada pela cor; para a maioria dos aços, ela deve ser amarela.

A primeira coisa que o autor faz é normalizar o metal após o forjamento. Para isso, é necessário aquecê-lo e deixar esfriar aos poucos. O autor coloca a lâmina em um saco de carvão e leva ao forno. A seguir, a peça pode ser endurecida; para isso, aquecemos novamente a lâmina e mergulhamos em óleo. O procedimento pode ser repetido várias vezes, mas geralmente uma vez é suficiente. Se depois disso a lâmina não puder ser retirada com lima, o aço estará endurecido.
No entanto, há uma armadilha aqui: se o aço não for liberado após o endurecimento, ele se tornará quebradiço. Ou seja, precisamos deixar o metal um pouco mais macio para que ele salte e não quebre. Um forno doméstico será suficiente para isso. Ela precisa ser aquecida a uma temperatura de cerca de 200°C e a faca precisa ser aquecida por cerca de 1-1,5 horas, dependendo da espessura do metal. Se o revenido for bem-sucedido, a lâmina deverá ficar cor de palha. Agora sua faca será capaz de suportar enormes cargas de flexão e também de choque.

Etapa seis. Esmerilhar e fazer furos
Após o endurecimento, haverá uma camada no metal que precisa ser limpa. Colocamos uma correia não muito grande na trefiladora e trituramos. Se desejar, a lâmina pode ficar tão brilhante quanto um espelho.

Também precisamos fazer furos para os pinos da alça. Mas é muito difícil fazer tal procedimento com metal endurecido. Nesse sentido, pegamos um queimador de gás e aquecemos o cabo. Deixe esfriar aos poucos. Depois disso, o metal será perfurado com brocas comuns. Só isso, agora só falta fazer a manivela. Enrole a lâmina com fita isolante ou fita adesiva para evitar se cortar durante o trabalho subsequente.

Etapa sete. Vamos preparar as almofadas
As sobreposições podem ser feitas de vários materiais, pode ser plástico, textolite, ossos, chifres e muito mais. No nosso caso, este é o material mais popular e procurado – a madeira. Selecionamos uma tábua de um lindo tipo de madeira com um lindo padrão e fazemos duas sobreposições. Se desejar, você pode colar algum outro material no forro para que a alça fique combinada.

Etapa oito. Gravação de lâmina
Como o nosso aço é Damasco, precisamos nos lembrar de destacar esse padrão tão precioso. Para fazer isso, precisamos de um reagente que reaja ativamente com o aço. Limpamos a lâmina com lixa e limpamos com acetona, caso contrário a gordura não permitirá que o ácido atue. Bem, então baixamos a lâmina no ácido por um tempo. Mas não se esqueça da faca, pois o aço pode dissolver completamente a lâmina. Tiramos a faca e enxaguamos em água e refrigerante, neutraliza o ácido. Isso é tudo, agora temos um design sofisticado e exclusivo em aço.

As facas de aço de Damasco sempre foram valorizadas entre os caçadores. Este é um material único com excelente características técnicas, durável, possui excelente afiação. Mas encontrar produtos baratos à venda é problemático; as facas geralmente têm um preço alto. Existe uma solução: você mesmo pode fazer essa faca em casa.

Faca de Damasco: características do produto

O aço Damasco se distingue por uma série de propriedades exclusivas deste metal. As facas feitas com este material possuem as mais altas qualidades de corte e enorme resistência, superando várias vezes suas contrapartes. A superfície do produto também é original - é visualmente heterogênea devido aos padrões que se formam durante a fabricação.

Existem dois tipos de aço Damasco usados ​​para criar facas:

• soldagem - obtida por forjamento repetido de uma embalagem de aço;
• refinado - durante a fundição, impurezas prejudiciais são evaporadas.

Toda dona de casa sonha em ganhar uma faca desse metal: é ideal para a cozinha como faca de corte. Também estão à venda facas de caça, pesca e camping, valorizadas pelos profissionais. Produtos de design caros self made Geralmente comprados para presente, muitos deles são feitos sob encomenda, complementados por cabos de madeira nobre.

Você não pode comprar facas de Damasco baratas. Por exemplo, as facas japonesas da marca Yaxell custam de 12.000 a 22.000 rublos. Uma faca dobrável Samura pode ser comprada por 3.000-5.000 rublos, uma faca dobrável da oficina de Sergei Marychev - por 2.500-5.000. Facas Yakut ou simplesmente “Yakuts” (Rússia) são muito populares. Eles têm característica– assimetria da lâmina. Em combinação com um cabo de bétula, esses produtos não afundam na água devido ao seu design especial. Se você comprar uma faca do fabricante, poderá encontrá-la por 3.000 a 10.000 rublos.

Segundo as avaliações, as facas Kizlyar com lâmina reta também são boas. A vantagem está nas ranhuras aplicadas, que tornam o “kizlyar” mais leve. Para caça e pesca, muitas vezes compram facas com lâmina de gancho, que são muito convenientes para eviscerar carcaças de animais e peixes grandes. Quanto custa uma coisa dessas? O preço pode chegar a 6.000-30.000 rublos dependendo da marca.

Os produtos siderúrgicos de Damasco têm seus prós e contras. Eles precisam ser bem cuidados: devido à presença de aço carbono na composição, pode aparecer ferrugem na superfície. As medidas preventivas mais simples ajudarão você a evitar esses problemas.

Fazendo uma faca de aço Damasco

Você pode fazer uma faca de Damasco com suas próprias mãos. Para isso, você precisa se familiarizar com fotos temáticas, vídeos de como são feitos esses blanks e também selecionar todos os dispositivos e consumíveis necessários.

Materiais e ferramentas

Para criar uma faca, você precisa preparar os seguintes materiais:

• placas de aço carbono de dois graus (quanto maior o teor de carbono, melhores serão as lâminas);
• bórax (vendido em departamentos de hardware);
• haste para soldar uma faca em bruto;
• cola epóxi de secagem rápida;
• rebites de latão;
• cloreto férrico;
• óleo vegetal para endurecimento de aço;
• madeira para o cabo.

Você também precisará de várias ferramentas para o trabalho. Primeiro de tudo, você precisa de uma bigorna. É melhor equipar uma bigorna de verdade, mas um pedaço de trilho ou uma grande marreta de metal bastam. Você também precisará de um martelo pesado (1-1,5 kg de peso) e uma forja capaz de manter altas temperaturas. Outros equipamentos necessários:

• soldagem para soldagem de placas, fixação de reforço (pode ser usado arame);
• uma esmerilhadeira tipo cinta (se você não tiver, uma lima serve, mas o trabalho vai demorar muito);
• forno, outros dispositivos de aquecimento;
• furadeira ou furadeira;
• vício.

Montando a faca em branco

Primeiro você precisa criar espaços em branco e cortar placas de aço no comprimento necessário. Os iniciantes são aconselhados a fazer pequenos espaços em branco, pois será mais difícil criar uma faca a partir de peças grandes. As áreas de soldagem devem ser limpas de incrustações e corrosão, e as placas devem ser assentadas com metais alternados por grau. Pode haver de 3 a 7 ou mais pratos no total. Em seguida, as seguintes ações são executadas:

• alinhe as placas;
• agarre-os soldando;
• soldar um pedaço de reforço às peças como alça;
• Em vez desse cabo, você pode usar um alicate comum.

Primeira forja de uma pilha de facas

Além de uma forja de verdade, você pode usar uma caseira feita com uma botija de gás vazia. O interior do cilindro deve ser revestido com uma camada de lã de caulim e cimento resistente ao fogo. Você pode aquecer qualquer forja usando um queimador de gás. Se for pequeno, o aquecimento ocorre rapidamente. Depois as ações serão as seguintes:

• coloque a faca em branco na forja;
• aqueça a futura faca até a cor vermelho-cereja (em fogo moderado);
• polvilhe a peça com bórax para que derreta e “sature” as placas (isso é necessário para remover a ferrugem, evitar a oxidação e melhorar a limpeza do aço);
• limpe a escala saliente, repita o aquecimento novamente depois de um tempo;
• se necessário, duplique todas as ações.

Em seguida, a peça de trabalho é aquecida a uma temperatura mais alta - forjamento (cerca de 1300 graus), e o metal fica amarelo brilhante. Começam a forjar as placas juntas com golpes de potência média. Depois, a faca em bruto é puxada para dobrar.

Dobrando a peça de trabalho

Uma pilha de placas deve ser forjada em um comprimento igual a dois comprimentos da futura faca. Deve ser esticado uniformemente para que a espessura permaneça aproximadamente a mesma em toda a área do produto. Com um cinzel, é feito um recesso transversal no centro, ligeiramente não atingindo a borda inferior (não toda a espessura). Em seguida, o molde da faca deve ser dobrado ao meio ao longo da marca feita, virado e forjado ao longo do comprimento. As metades devem combinar bem nas bordas.

Depois de dobrar, aqueça novamente a futura faca, forre-a, polvilhe com bórax e deixe esfriar. Em seguida, estique e dobre novamente. O objetivo é conseguir mais camadas para criar um desenho original. Para calcular o número de camadas suficientes para uma faca específica, você pode usar a fórmula:

número inicial de chapas de aço * 2 * número de dobras (geralmente 3-4).

Ao final do trabalho, coloque o molde da faca na ranhura da bigorna, gire-o e forje-o novamente até obter um formato retangular. Antes de torcer, deve-se furar os cantos para dar um certo arredondamento e evitar o aparecimento de impurezas e inclusões nas dobras. A temperatura na forja deve ser consistentemente alta, caso contrário a qualidade do aço diminuirá e as camadas não ficarão firmemente unidas umas às outras.

Formação de modelo e perfil aproximado

A aparência da faca deve ser imaginada com antecedência. Qual perfil é melhor escolher pode ser encontrado na Internet. De acordo com o desenho, é necessário começar a forjar a partir da peça de trabalho, a princípio ela será áspera; É importante tentar deixar o trabalho mais fino para que o lixamento seja menos difícil. Quando aquecido, o metal pode ser “esculpido” como a plasticina, por isso é preciso dar ao produto uma aparência bonita.

Moagem de perfil

Se você não tiver um moedor ou uma máquina especial, use uma lima e um moedor. O produto deve ser liso, uniforme e brilhante. A seguir deve-se fazer um furo para o cabo e também afiar um pouco a faca (não completamente, caso contrário ela deformará ao ser aquecida).

Perfil pronto

Finalize a peça de trabalho com uma lima de grão 400. Usar uma granulação fina ajudará a dar à peça uma aparência finalmente lisa. Também nesta fase é necessário preparar tiras de madeira para o cabo (2 peças) e rebites para fixá-los.

Último endurecimento

Este ponto na fabricação de facas é considerado o mais perigoso e difícil. A têmpera tornará a lâmina perfeita ou a deformará. É preciso trabalhar com muito cuidado para não deformar a lâmina. Antes de iniciar todas as ações, o produto é normalizado para eliminar tensões excessivas no aço e reduzir o risco de empenamento. Para fazer isso, você precisa aquecer a lâmina mais do que sua temperatura crítica. Será necessário um ímã para determinar o momento em que o metal deixa de ser magnetizado - este será o ponto em que a temperatura desejada será atingida.

Após o aquecimento, a peça de trabalho deve ser resfriada ao ar. Você terá que repetir o procedimento 3-5 vezes. À medida que esfria, será possível avaliar o padrão de aço resultante. Em seguida, você precisa prosseguir com as ações mais responsáveis:

• mais uma vez aqueça a peça acima da temperatura crítica;
• retire a lâmina da forja, coloque-a rapidamente, com a ponta primeiro, em óleo vegetal morno (deve ser previamente aquecido uniformemente);
• a água não pode ser usada, pois arruinará o aço com alto teor de carbono;
• Coloque o produto com cuidado sobre uma superfície plana (será frágil, como o vidro).

Liberação de metal

O processo de têmpera endurece a lâmina da faca para aumentar a vida útil. Isso é feito aquecendo a lâmina no forno a uma temperatura de cerca de +205 graus por 1-1,5 horas.

Gravura

Nesta fase você precisará de cloreto férrico. É feito de acordo com as instruções do fabricante e a seguir a lâmina acabada é colocada na solução. Normalmente são tomadas 3 partes de água, 1 parte de cloreto férrico, o tempo de exposição é de 3-5 minutos.

Manuseie e afie

Para o cabo, você pode pegar qualquer madeira - desde a bétula mais simples até tipos de madeira caros. Cereja e amieiro funcionam bem. A peça é retificada e fixada ao cabo com cola epóxi e rebites de latão. Ao final da obra, a madeira é lixada e impregnada com óleo de linhaça ou tintas especiais.

É melhor afiar a faca imediatamente. Vale a pena aprender com antecedência como afiar um produto corretamente para que não surjam problemas no futuro. Como as camadas macias se alternam com as duras, deve-se evitar dobrar uma camada sobre a outra durante o processo de afiação. Primeiro, inspecione a lâmina para ver se há lascas e cortes: eles precisarão ser cortados. Então você pode usar materiais abrasivos para remover camadas uniformemente. Primeiro, são usados ​​​​grãos mais grossos e depois grãos mais finos.

Dicas para afiar o produto:

• a faca não pode ser afiada pelo método transversal, pois pode ser danificada;
• a afiação é feita na diagonal, iniciando os movimentos manualmente;
• o processamento é realizado com pressão mínima;
• Ao final do trabalho, limpe a base com um guardanapo (também pode aplicar raspas de limão para prolongar a vida útil da faca).

Cuidados com a faca

Para que uma faca sirva por muito tempo, ela deve ser bem cuidada. Certifique-se de limpar o produto após cada uso. Após a lavagem deve ser sempre enxugado! A lâmina deve ser lubrificada com óleo de mamona após a limpeza, mas não há necessidade de aplicar muito. O óleo de mamona seca rapidamente, por isso deve ser deixado na lâmina com acesso ativo de ar até secar completamente.

É melhor guardar a faca fora da bainha, evitando a entrada de água. Para que o desenho permaneça bonito por muito tempo, não permita que ácidos ou álcalis entrem em contato com a lâmina.

Apesar da resistência do aço, a faca pode ser danificada e o afiamento pode ser prejudicado. Para evitar tais consequências, devem ser observadas as seguintes proibições:

• não corte ossos de animais (corte cuidadosamente a carcaça nas juntas);
• não corte metal ou outros produtos muito duros;
• não abra latas com faca;
• não jogue facas em árvores ou outros alvos;
• não substitua chave de fenda, martelo ou outras ferramentas por uma faca;
• tente não dobrar a lâmina.

Como remover ferrugem da superfície de aço Damasco

Acontece que a corrosão aparece na superfície. Deve ser removido imediatamente após a detecção. Isso é feito com lixa de grão fino e, ao mesmo tempo, umedecendo o produto com querosene.É permitido o uso de óleo de mamona e pasta de polimento com aditivos abrasivos. Depois de remover as manchas, é preciso prestar mais atenção aos cuidados com o produto para que não apareça mais ferrugem.

É um processo muito trabalhoso e demorado que requer vasta experiência e conhecimento em ferraria. A tecnologia de criação garante alta qualidade do produto devido à ótima alternância de camadas com diferentes parâmetros. São utilizados como substrato amaciador entre camadas contendo alto percentual de carbono. Devido a essa combinação, adquire uma nitidez e dureza especiais.

História de origem

Lâminas feitas de aço Damasco nunca são produzidas em grandes quantidades. Eles sempre existem em uma única cópia e se distinguem por uma estrutura única que não tem comparação.

O aço de Damasco hoje é, antes de tudo, a extraordinária qualidade e engenhosidade do artesão. O nome desta liga vem da cidade de Damasco, localizada na Síria, que era o maior centro de uma grande variedade de artesanato no Oriente Médio. No entanto, também existe a opinião de que esta liga foi inventada na Índia. Pela primeira vez, os europeus viram produtos feitos deste aço em Damasco, desde então, a liga foi chamada de “aço de Damasco”, sob a qual ainda hoje é usada; Processo tecnológico era muito complexo e o segredo de sua fabricação era guardado com muito cuidado. Isso explica o custo altíssimo das armas feitas de liga de Damasco. Pela natureza do produto você pode determinar o artesão que o fez. Cada ferreiro tem seu estilo característico e “caligrafia” com segredos

Processo de criação

Aço Damasco, cuja produção consiste em fazendo a escolha certa classes de aço, conhecimento de sua composição química, processamento de alta qualidade, caracterizado por um padrão de lâmina incomum.

O grupo de aços Damasco inclui aços refinados e aços Damasco para soldagem. O segredo está em combinar cuidadosamente placas de blanks com diferentes teores de carbono. As peças são conectadas entre si por soldagem e forjamento. O processo pode ser repetido várias vezes. O resultado é uma liga com a combinação das vantagens do ferro e do alto carbono com que são feitas as placas, aquecidas na forja, após o que os blanks são intensamente forjados na forja.

Assim, consegue-se uma maior resistência da liga. Em seguida, a peça é forjada em uma placa, cortada e colocada novamente na forja. O processo pode ser repetido várias dezenas de vezes. Algumas lâminas brutas podem ter até 500 camadas de aço. Para obter um padrão característico na lâmina, os espaços em branco são gravados.

Mosaico Damasco

Recentemente, o mosaico damasco tornou-se particularmente popular. O aço Damasco feito desta forma difere do aço forjado porque o desenho do padrão é realizado antecipadamente, colocando o perfil e os metais contrastantes dentro da peça de trabalho. Depois que as peças são unidas por forjamento, um pacote complexo é criado dentro da peça. O aço Damasco usa os mesmos princípios do Damasco original.