Molde com rápido aquecimento e resfriamento. Prensas Hidráulicas Quentes Prensa Aquecida

Ao projetar moldes para prensagem a quente, os fatores determinantes são a forma geométrica e as dimensões do produto, bem como o método de aquecimento e as condições para criar uma atmosfera protetora. A prensagem a quente produz produtos principalmente de formatos simples, de modo que o design do molde não é complicado. A principal dificuldade reside

o boro do material do molde, que deve ter resistência suficiente nas temperaturas de prensagem, não deve reagir com o pó prensado.

Em temperaturas de prensagem de 500...600 °C, aços à base de níquel resistentes ao calor podem ser usados ​​como material de molde. Neste caso, podem ser utilizadas altas pressões de prensagem (150...800 MPa). Para evitar que o pó compactado se junte às paredes internas da matriz e reduzir o atrito, as superfícies de formação são revestidas com um lubrificante de alta temperatura. Porém, a escolha de lubrificantes é limitada, pois quase todos desaparecem durante o processo de prensagem a quente. Mica e grafite são usados ​​principalmente como lubrificantes.

A mica é usada em baixas temperaturas de prensagem. A grafite retém altas propriedades antifricção em altas temperaturas. É utilizado na forma de suspensão de flocos ou grafite de prata em glicerina ou vidro líquido. Também são utilizados moldes combinados feitos de matriz de grafite revestida internamente com aço de baixo carbono, e o revestimento de aço é cromado para evitar interação com o grafite da matriz. Para a fabricação de matrizes e punções operando em temperaturas de prensagem (800...900 °C), podem ser utilizadas ligas duras. No caso de altas temperaturas de prensagem a quente (2500...2600 °C), o único material para moldes é o grafite. Comparado a outros materiais, possui boas características elétricas, é fácil de processar e cria uma atmosfera protetora na superfície do produto, queimando durante a prensagem a quente. Como a força de pressão diminui com o aumento da temperatura do processo, a resistência das matrizes de grafite é, na maioria dos casos, suficiente.

Para a fabricação de moldes utiliza-se grafite com estrutura de granulação fina e sem porosidade residual, caso contrário o pó prensado pode penetrar nos poros, o que deteriora a qualidade dos produtos devido ao aumento do atrito entre as paredes do molde e o pó.

Como a vida útil dos moldes de grafite é bastante curta e é extremamente difícil evitar completamente a carburação de produtos prensados, foi desenvolvido um molde especial multicomponente.

liga Kelly para moldes nos quais são prensados ​​pós de titânio, zircônio, tório e outros metais. A resistência da liga em temperaturas de 950...1000 °C é aproximadamente 40-50 vezes maior que a resistência do titânio puro. Óxidos e silicatos também são usados ​​para fazer moldes. metal de refração, em particular óxido de zircônio.

Os seguintes métodos de aquecimento elétrico de pós durante a prensagem a quente são diferenciados:

P aquecimento direto pela passagem de corrente elétrica diretamente pelo molde ou pó a ser prensado;

P aquecimento indireto pela passagem de corrente através de diversos elementos de resistência que circundam o molde;

P aquecimento direto do molde e do pó com correntes de alta frequência (HF) ou aquecimento por indução;

P aquecimento por indução indireta da carcaça onde o molde é colocado.

O molde de prensagem a quente é projetado dependendo do método de aquecimento. Na Fig. A Figura 3.22 mostra projetos de moldes para prensagem a quente bilateral em combinação com aquecimento.

Arroz. 3.22. Esquemas de projetos de moldes para prensagem a quente frente e verso em combinação com aquecimento: A- aquecimento indireto; 6 - aquecimento direto ao fornecer corrente aos punções; V - aquecimento simples quando a corrente é fornecida à matriz; G - aquecimento por indução da matriz de grafite; d- aquecimento por indução de pó em molde cerâmico; 1 - aquecedor; 2 - pó; 3 - briquete; 4 - matriz; 5,6 - socos; 7 - isolamento; 8 - contato de grafite; 9 - perfurador de grafite; 10 - matriz de grafite; 11 - cerâmica; 12 - indutor; 13 - punção de cerâmica; 14 - matriz cerâmica

Com aquecimento indireto (Fig. 3.22, A) O desenho do molde torna-se mais complicado devido à necessidade de utilização de aquecedores adicionais. Ao aquecer diretamente os punções com corrente passante (Fig. 3.22, b)É possível superaquecimento dos punções e, como resultado, distorção. Fornecendo corrente para a matriz (Fig. 3.22, V) proporciona um aquecimento mais uniforme do pó, mas o desenho do molde torna-se mais complexo. É utilizado aquecimento por indução da matriz de grafite (Figura 3.22, G) e matriz cerâmica (Figura 3.22, E).

A invenção refere-se a um molde contendo uma primeira peça, incluindo um corpo (111), ao qual está conectada uma zona de moldagem (112) para formar uma interface mecânica (115) entre a referida zona de moldagem e o corpo, e contendo indutores (132) localizado na chamada direção longitudinal nas cavidades (131) entre a referida interface (115) e a zona de moldagem (112), e um dispositivo de resfriamento (140) localizado na interface entre a zona de moldagem e o corpo. A invenção elimina gradientes de temperatura que levam à deformação do molde. 14 salário voar, 6 doentes.

A invenção refere-se a um molde com rápido aquecimento e resfriamento. Em particular, a invenção refere-se a um dispositivo para aquecimento por indução e resfriamento rápido de um molde destinado à moldagem por injeção de um material plástico ou metal em estado líquido ou pastoso.

O documento EP 1894442, depositado em nome do requerente, descreve um molde equipado com um dispositivo de aquecimento por indução e um dispositivo de refrigeração devido à circulação de um fluido de transferência de calor. Este dispositivo conhecido contém um molde que consiste numa parte fixa e numa parte móvel. Cada parte é configurada para acomodar um circuito de aquecimento por indução e um circuito de resfriamento. Cada uma dessas peças contém um corpo ao qual uma peça é conectada, formando uma superfície de moldagem que dá a forma final da peça que está sendo fundida naquele molde. Para cada parte do molde, a superfície de moldagem é uma superfície aquecida e resfriada, estando a referida superfície em contato com o material da peça a ser moldada. Os indutores são instalados nas cavidades localizadas sob a superfície de moldagem especificada. Na maioria das vezes, estas cavidades são feitas cortando ranhuras na parte inferior da referida zona de moldagem na interface entre essa zona e o corpo do molde. O circuito de refrigeração é feito em forma de canais perfurados no corpo e mais distantes da superfície de moldagem. Este circuito de arrefecimento proporciona simultaneamente o arrefecimento desta caixa, que numa concretização comum é feita de um material que não é muito sensível ao aquecimento por indução, e o arrefecimento da superfície de moldagem. Por fim, o corpo de cada peça é conectado mecanicamente ao suporte.

Esta configuração dá bons resultados, mas é difícil de usar quando o molde é grande ou quando a superfície de moldagem tem um formato complexo. Nestas condições, os gradientes de temperatura que aparecem durante o aquecimento e o resfriamento levam à deformação do molde como um todo, por um lado, e, em particular, à deformação diferencial entre a zona de moldagem e o corpo, e esta deformação diferencial leva a mau contato entre esses dois elementos e degrada a qualidade do resfriamento, criando barreiras térmicas entre os dois elementos.

O objectivo da invenção é eliminar as desvantagens acima mencionadas, inerentes às soluções técnicas conhecidas, através da criação de um molde contendo uma primeira peça, incluindo um alojamento, à qual está ligada uma zona de moldagem, formando uma interface mecânica entre a referida zona de moldagem e o alojamento. , e contendo indutores, localizados na chamada direção longitudinal nas cavidades entre a referida interface e a zona de moldagem, e um dispositivo de resfriamento localizado na interface entre a zona de moldagem e o alojamento. Assim, uma vez que os dispositivos de aquecimento e arrefecimento estão localizados o mais próximo possível da interface, as deformações diferenciais não afectam a condutividade térmica entre os dispositivos de aquecimento e arrefecimento e a zona de moldagem. Os indutores podem ser facilmente instalados em ranhuras rasas que formam cavidades após conectar a zona de moldagem ao corpo, o que reduz o custo de usinagem desse molde.

De preferência, a invenção é realizada de acordo com as modalidades descritas abaixo, que devem ser consideradas separadamente ou em qualquer combinação tecnicamente viável.

De preferência, de acordo com um exemplo de implementação, o molde inventivo contém, na interface entre o corpo e a zona de moldagem, uma fita feita de um material condutor de calor e configurada para compensar diferenças de formato entre a zona de moldagem e o corpo.

De acordo com uma forma de realização particular, a fita é feita de grafite.

De acordo com uma versão desta forma de realização, a referida fita é feita de Ni.

De acordo com outra versão desta modalidade, a referida fita é feita de cobre Cu.

De preferência, a referida tira é fixada por soldadura à zona de formação.

De acordo com a segunda modalidade, compatível com a primeira, os indutores são inseridos em invólucros vedados que podem suportar temperaturas de pelo menos 250°C, e o dispositivo de resfriamento contém um fluido refrigerante fluindo em cavidades ao redor dos indutores.

De acordo com uma terceira modalidade, o dispositivo de resfriamento utiliza a circulação de um fluido dielétrico em cavidades ao redor dos indutores.

De preferência, o fluido dielétrico é um óleo eletricamente isolante.

De acordo com uma quarta modalidade, o dispositivo de resfriamento inclui uma cavidade preenchida com um fluido que pode mudar de fase sob a influência da temperatura, e cujo calor latente é suficiente para absorver o calor da zona de moldagem a uma determinada temperatura.

De acordo com uma quinta modalidade, o dispositivo de resfriamento força o gás para dentro das cavidades ao redor dos indutores.

De preferência, a injeção de gás é realizada numa direção transversal em relação à direção longitudinal. Assim, forma-se uma turbulência no fluxo de ar, o que promove a troca de calor. Este redemoinho depende da pressão de injeção do gás e do ângulo entre o canal de injeção e a direção longitudinal das cavidades.

De preferência, de acordo com esta última modalidade, o dispositivo de resfriamento do molde da invenção contém vários pontos de injeção de gás ao longo do comprimento da cavidade na direção longitudinal.

De preferência o gás é ar, pressurizado a uma pressão superior a 80 bar. A utilização de ar como fluido de arrefecimento simplifica a utilização do dispositivo, particularmente tendo em vista problemas de vedação.

De acordo com uma modalidade particular, o molde reivindicado contém um segundo circuito de indução, espaçado do primeiro em relação à interface e alimentado por uma corrente utilizando um gerador separado.

De acordo com uma forma de realização preferida, o corpo e a zona de moldagem são constituídos por uma liga de ferro Fe e níquel Ni do tipo INVAR, cujo ponto Curie está próximo da temperatura de transformação do material a ser fundido. Assim, se o material do corpo e da zona de moldagem for ferromagnético, ou seja, sensível ao aquecimento por indução, apresenta baixo coeficiente de expansão. Quando um material é aquecido e sua temperatura se aproxima do ponto Curie, ele se torna menos sensível ao aquecimento por indução. Assim, esta concretização permite controlar a expansão diferencial da caixa e da zona de formação, bem como entre a caixa e o suporte mecânico da referida caixa na prensa.

Na fig. 1 mostrado exemplo geral implementação do molde reivindicado, vista em corte transversal;

na fig. 2 mostra uma vista em corte transversal do molde inventivo de acordo com uma modalidade compreendendo uma fita entre a zona de moldagem e o corpo;

na fig. 3 mostra uma primeira parte de um molde de acordo com uma modalidade da invenção, em que o dispositivo de resfriamento inclui uma cavidade preenchida com um material que pode mudar de fase a uma determinada temperatura absorvendo o calor latente da mudança de fase, em seção transversal;

na fig. 4 mostra uma parte do molde reivindicado de acordo com uma modalidade da invenção, em que o resfriamento ocorre devido à circulação de um fluido refrigerante nas cavidades nas quais estão localizados os indutores, uma vista em corte transversal;

na fig. 5 mostra um exemplo de implementação de uma parte do molde inventivo contendo um dispositivo de resfriamento por meio de injeção transversal de gás sob pressão nas cavidades nas quais os indutores estão localizados, uma vista em corte transversal, enquanto o plano de seção transversal SS mostra a orientação dos injetores num corte longitudinal;

na fig. A Figura 6 mostra um exemplo de implementação de uma parte do molde inventivo contendo dois circuitos de indução espaçados e separados, uma vista em corte transversal.

Como mostrado na FIG. 1, de acordo com a primeira modalidade, o molde inventivo inclui uma primeira parte 101 e uma segunda parte 102. A descrição a seguir se referirá à primeira parte 101. Alguém versado na técnica pode facilmente aplicar as modalidades descritas para esta primeira parte 101 para a segunda parte do referido molde. De acordo com esta modalidade exemplar, a primeira parte 101 é fixada a um suporte mecânico 120. A primeira parte do molde inclui um alojamento 111, que é fixado a este suporte mecânico 12, e na sua extremidade distal em relação ao suporte especificado 120 contém uma zona de moldagem 112 conectada ao alojamento especificado 111 usando fixação mecânica (não mostrada). Assim, entre o corpo e a zona de moldagem existe uma interface mecânica 115. O molde inclui um dispositivo de aquecimento incluindo indutores 132 localizados em cavidades 131 na interface 115 entre a zona de moldagem 112 e o corpo 111, e nesta modalidade, as referidas cavidades feito cortando ranhuras no interior da zona de moldagem. O dispositivo de resfriamento 140, mostrado aqui esquematicamente, também está localizado na interface 115.

Como mostrado na FIG. 2, de acordo com uma modalidade exemplificativa, o molde inventivo inclui uma correia 215 entre a interface 115 e o dispositivo de resfriamento. Esta fita é feita de grafite, níquel Ni ou cobre Cu, é termicamente condutora e pode compensar diferenças de formato entre a zona de formação 112 e o corpo 111 na interface 115 para garantir contato uniforme entre o corpo e a zona de formação, e para garantir boa condutividade térmica entre eles. O material da fita é selecionado em função da temperatura atingida durante a moldagem. De preferência, a fita é fixada por soldagem na interface entre a zona de moldagem e o corpo após o fechamento do molde, utilizando um dispositivo de aquecimento do molde para soldagem. Assim, a adaptação do formato é ideal.

Como mostrado na FIG. 3, de acordo com outra modalidade, o dispositivo de resfriamento inclui uma cavidade 341, 342, que é preenchida com um material capaz de mudar de fase a uma determinada temperatura, e esta mudança de fase é acompanhada pela absorção do excesso de calor latente. A mudança de fase é fusão ou evaporação. O referido material é, por exemplo, água.

Como mostrado na FIG. 4, de acordo com outra modalidade exemplificativa do molde inventivo, cada indutor 132 é alojado em um invólucro vedado resistente ao calor 431. Dependendo da temperatura que os indutores devem produzir, tal invólucro 431 é feito de vidro ou sílica, e preferencialmente tem uma porosidade fechada para ser simultaneamente hermético e resistir a choques térmicos durante o resfriamento. Se a temperatura atingida pelos indutores durante a operação for limitada, por exemplo, para a moldagem de certos materiais plásticos, o invólucro especificado é feito de um polímero termoencolhível, por exemplo, politetrafluoroetileno (PTFE ou Teflon®) para temperaturas de operação dos indutores atingindo até 260°C. Assim, o dispositivo de refrigeração proporciona a circulação de um fluido refrigerante, por exemplo, água, nas cavidades 131 nas quais os indutores estão localizados, enquanto estes indutores são isolados do contato com o fluido refrigerante pelo seu invólucro vedado.

Alternativamente, o fluido de transferência de calor é um líquido dielétrico, tal como óleo dielétrico. Este tipo de produto é comercializado, nomeadamente, para transformadores de refrigeração. Neste caso, não há necessidade de isolar eletricamente os indutores 132.

Como mostrado na FIG. 5, de acordo com outra modalidade, o resfriamento é realizado bombeando gás para dentro das cavidades 131 nas quais os indutores 132 estão instalados. Para aumentar a eficiência de resfriamento, o gás é bombeado sob uma pressão de cerca de 80 bar (80⋅10 5 Pa) através de vários canais. 541, distribuídos uniformemente na direção longitudinal ao longo dos indutores 132. Assim, a injeção é realizada em vários pontos ao longo dos indutores através de canais de injeção 542 transversais aos referidos indutores 132.

Numa seção longitudinal ao longo do SS, o canal de descarga 542 é orientado de tal modo que a direção do jato de fluido na cavidade indutora tem uma componente paralela à direção longitudinal. Assim, selecionando apropriadamente o ângulo de injeção, o resfriamento eficaz é alcançado girando a circulação de gás ao longo do indutor 132.

Gradientes de temperatura, particularmente em um invólucro montado sobre um suporte mecânico, podem levar ao empenamento do dispositivo ou a tensões de deformação diferenciais. Portanto, numa modalidade preferencial, o corpo 111 e a zona de formação 112 são feitos de uma liga de ferro-níquel contendo 64% de ferro e 36% de níquel, chamada INVAR e tendo um baixo coeficiente de expansão térmica a uma temperatura abaixo da temperatura Curie de este material quando está em estado ferromagnético, ou seja, é sensível ao aquecimento por indução.

Como mostrado na FIG. 2, de acordo com a última modalidade, consistente com as modalidades anteriores, o molde inclui uma segunda fileira de indutores 632 espaçados da primeira fileira. A primeira 132 e a segunda 632 fileiras de indutores são conectadas a dois geradores diferentes. Desta forma, o calor é distribuído dinamicamente entre as duas filas de indutores para limitar a deformação das partes do molde gerada pela expansão térmica em combinação com gradientes térmicos que aparecem durante a fase de aquecimento e resfriamento.

1. Molde compreendendo uma primeira parte incluindo um corpo (111) ao qual uma zona de moldagem (112) está conectada para formar uma interface mecânica (115) entre a referida zona de moldagem e o corpo, e contendo indutores (132) localizados no -denominada direção longitudinal nas cavidades (131) entre a referida interface (115) e a zona de moldagem (112), e um dispositivo de resfriamento (140) localizado na interface entre a zona de moldagem e o corpo.

2. Molde de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por conter, na interface entre o corpo e a zona de moldagem, uma fita (215) feita de material condutor de calor e configurada para compensar diferenças de forma entre a zona de moldagem. (112) e o corpo (111).

3. Molde de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por a fita (215) ser feita de grafite.

4. Molde de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por a fita (215) ser feita de níquel (Ni) ou de uma liga de níquel.

5. Molde de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por a fita (215) ser feita de cobre (Cu).

6. Molde, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelos indutores (132) serem inseridos em invólucros vedados (431) projetados para suportar uma temperatura de pelo menos 250°C, enquanto o dispositivo de resfriamento contém um fluido refrigerante que flui nas cavidades ( 131) em torno dos indutores (132).

7. Molde de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de resfriamento (140) está configurado para circular um fluido dielétrico nas cavidades (131) em torno dos indutores (132).

8. Molde de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por o fluido dielétrico ser um óleo isolante elétrico.

9. Molde, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de resfriamento contém uma cavidade (341, 342) preenchida com um fluido, configurada para mudar de fase sob a influência da temperatura, e cujo calor latente de transição de fase é suficiente absorver calor da zona de moldagem (112) a uma determinada temperatura.

10. Molde de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o dispositivo de refrigeração conter um dispositivo (541, 542) para injeção de gás na cavidade (131) em torno dos indutores (132).

11. Molde de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pela injeção de gás ser realizada através de injetores (542) localizados na direção transversal em relação à direção longitudinal.

12. Molde de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por conter vários injetores (542) para bombear gás ao longo do comprimento da cavidade (131) no sentido longitudinal.

13. Molde, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o gás é bombeado com ar sob uma pressão superior a 80 bar (80⋅10 5 Pa).

14. Molde de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por conter um segundo circuito de indução (632) espaçado do primeiro (132) circuito de indução em relação à interface (115) e alimentado com corrente através de um gerador separado.

15. Molde de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o corpo (111) e a zona de moldagem (112) serem constituídos por uma liga de ferro e níquel do tipo INVAR.

A invenção refere-se à engenharia mecânica, em particular ao tratamento térmico de peças, e pode ser utilizada para a fabricação de indutores para dispositivos de endurecimento em alta frequência de produtos amplamente utilizados em diversos setores da economia nacional.

A invenção refere-se a um molde contendo uma primeira peça, incluindo um corpo, ao qual está conectada uma zona de moldagem para formar uma interface mecânica entre a referida zona de moldagem e o corpo, e contendo indutores localizados na chamada direção longitudinal nas cavidades entre referida interface e zona de moldagem, e um dispositivo de resfriamento localizado na interface entre a zona de moldagem e o alojamento. A invenção elimina gradientes de temperatura que levam à deformação do molde. 14 salário voar, 6 doentes.

As placas de aquecimento das prensas são placas retangulares. Eles são feitos de chapas de aço maciças, retificadas e fresadas em todos os lados. O conjunto é composto por duas placas. O número de aquecedores em um molde é determinado pela sua massa (ou área de superfície de transferência de calor), temperatura operacional e potência do aquecedor. As placas de aquecimento podem ser PETN, ôhmicas ou de indução.

A fábrica de prensas de Orenburg produz placas de aquecimento para pressão hidráulica marcas DG, DE, P, PB.

As placas de aquecimento das prensas são placas retangulares de aço com 70 mm de espessura. Eles são feitos de chapas de aço maciças, retificadas e fresadas em todos os lados.

A placa de aquecimento é constituída por duas partes unidas, numa das quais são fresadas ranhuras para a colocação de elementos de aquecimento (elementos de aquecimento). A potência de um elemento de aquecimento é de 0,8 a 1,0 kW, tensão 110 V. As placas possuem ranhuras para colocação de elementos de aquecimento com diâmetro de 13 mm. Dois elementos de aquecimento conectados em série são instalados por fase.

A qualidade dos produtos plásticos é muito influenciada pela temperatura em que são fabricados. Temperatura o molde depende da estrutura do material processado e das características processo tecnológico selecionado para receber este produto.

O conjunto é composto por duas placas. O número de aquecedores em um molde é determinado pela sua massa (ou área de superfície de transferência de calor), temperatura operacional e potência do aquecedor. Dependendo da potência de aquecimento necessária, são instalados 6 ou 12 elementos de aquecimento em cada fogão. Os grampos de contato são cobertos por tampas.

Para aquecer moldes, utilizam-se principalmente resistências elétricas, baseadas na utilização de elementos de resistência de diversos designs. O espaço ao redor da espiral é isolado de forma confiável, o que aumenta sua vida útil. A resistência elétrica está localizada na espessura do molde a uma distância de 30-50 mm da superfície de formação, pois com uma localização mais próxima, é possível o superaquecimento local, o que levará a produtos defeituosos.

O controle da temperatura de aquecimento das placas é garantido pela utilização de termopares THC. O fio resistente ao calor colocado em uma luva de metal conecta com segurança as placas ao gabinete.

Placas de aquecimento para prensa hidráulica P, PB

Usado para aquecer moldes removíveis placas de aquecimento, em que são perfurados canais para acomodar resistências elétricas tubulares. As placas de aquecimento são fixadas às placas da prensa através de almofadas isolantes para reduzir a transferência de calor para a prensa. Para moldes estacionários, placas de aquecimento são fixadas na parte inferior da matriz e na parte superior do punção.

Recentemente, o aquecimento por indução de moldes se generalizou. choque elétrico frequência industrial. Com o aquecimento por indução, o consumo de eletricidade é reduzido, o tempo de aquecimento do molde é reduzido e a vida útil dos aquecedores elétricos aumenta.

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Forma de pagamento, procedimento de entrega, garantia das placas aquecedoras:

• As vendas são realizadas com pré-pagamento de 50% no pedido de placas para produção e pré-pagamento de 100% se houver estoque.
• A entrega é realizada empresas de transporte Fornecedor ou Comprador por acordo, bem como por transporte ferroviário.
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Observe que as informações no site não são uma oferta pública.

A LAUFFER é especializada na produção de equipamentos de prensagem há 125 anos. A empresa produz tanto prensas individuais destinadas a pequenos fabricantes de MPP, quanto poderosos complexos multiprensa modernos, compostos por prensas a quente e a frio e operando sob um único controle computacional.

Prensa a vácuo tipo RLKV

As prensas a vácuo Lauffer são projetadas para a produção de modernas placas de circuito impresso multicamadas de alta precisão. É produzida uma vasta gama de prensas, o que nos permite fornecer um conjunto de requisitos óptimos para cada tipo específico de produção. O processo de prensagem ocorre em uma câmara de vácuo sob parâmetros de evacuação definidos por software.

Prensas a vácuo com aquecimento a óleo e resfriamento de placas

Nas prensas de óleo, as placas da prensa são aquecidas e resfriadas por um refrigerante especial - óleo térmico, que circula pelos canais nas placas. Devido ao arranjo otimizado dos canais nas placas de prensagem e à alta velocidade do movimento do refrigerante nas placas de prensagem, a distribuição desigual da temperatura ao longo do plano da placa e entre as placas de prensagem não excede ± (1,5 – 2) °C.

Para aquecer/resfriar o óleo térmico, a prensa contém um aquecedor elétrico de óleo térmico e um trocador de calor resfriado a água.

Dependendo da versão, o aquecedor pode fornecer uma velocidade de aquecimento para a prensa de 5 a 30 graus por minuto.

Prensas a vácuo com aquecimento elétrico direto e resfriamento de placas a água

Neste tipo de prensa, as placas de prensagem são aquecidas diretamente por resistências elétricas integradas nas placas de prensagem. A temperatura operacional dessas prensas é significativamente superior à temperatura operacional das prensas de óleo e pode chegar a 500ºС. As placas de prensagem são resfriadas por água fornecida aos canais de resfriamento das placas. Este sistema de aquecimento/resfriamento de placas permite obter uma distribuição desigual de temperatura nas placas de prensagem ao longo do plano da placa e entre as placas de prensagem não inferior a ± (3 – 5)°C.

Prensas especializadas para resfriamento de MPP

Para obter um MPP de alta qualidade, é necessário observar cuidadosamente não só o modo de aquecimento do MPP, mas também o modo de resfriamento. Para isso, cada uma das prensas “quentes” possui uma prensa “fria” sem vácuo VKE correspondente em parâmetros. Os moldes com MPP são movidos para esta prensa para resfriamento após o término da parte “quente” do processo. Este design da seção de prensa permite aumentar a produtividade e economizar energia.

Todas as prensas a vácuo possuem estrutura soldada, garantindo a estanqueidade da câmara de vácuo. O número de lajes é determinado pelas necessidades do cliente. Para a produção de placas de circuito de alta complexidade, existe um projeto especial de prensa com 20 andares únicos.

As placas de prensagem são equipadas com rolos acionados por mola para um movimento suave dos moldes sem tocar na superfície da placa até que as placas sejam comprimidas. Os batentes do molde garantem o seu posicionamento dentro da prensa. O design da prensa permite medir e exibir em um monitor a distribuição de temperatura dentro do saco comprimido.

Além do fornecimento de prensas individuais, também oferecemos seções de prensas completas projetadas de acordo com especificações técnicas clientes.

A seção de imprensa pode incluir:

• A combinação necessária de prensas “quentes” e “frias”;
• Armazenamento intermediário para moldes;
• Carregadores/descarregadores manuais e mecânicos para prensas e dispositivos de armazenamento;
• Sistemas transportadores manuais e mecânicos para movimentação de moldes;
• Estações de montagem/desmontagem de embalagens completas com ponteiros laser para formatos MPP;
• Desfixadores de moldes;
• Máquina de lixar folhas de entretela;
• Máquina de preparação de água de resfriamento.

Todo o controle do processo de prensagem é realizado pelo computador de controle através de uma empresa especializada Programas. A configuração de todos os parâmetros do processo de prensagem, seu controle e manutenção automática é realizada através de computador pessoal com uma interface Russified e um sistema de controle microprocessado. Todos os programas e processos de prensagem/resfriamento necessários podem ser armazenados na memória do computador.

Durante o processo de prensagem, os parâmetros são exibidos graficamente em tempo real na tela do monitor. Neste caso, os parâmetros (temperatura, pressão, grau de vácuo) são exibidos em comparação com os valores especificados de acordo com o programa.

Prensas de laboratório da série UVL

As prensas de laboratório da série UVL (25, 38, 50) são monobloco com uma estação hidráulica integrada e um módulo de aquecimento/resfriamento de óleo integrado.

A câmara de vácuo possui uma porta hermeticamente fechada com uma alça conveniente na parte frontal.

A bomba de vácuo é instalada dentro do monobloco da prensa e conectada à câmara de vácuo por uma tubulação. Para aquecer/resfriar o óleo térmico, a prensa contém um aquecedor elétrico de óleo térmico e um trocador de calor resfriado a água.

Todo o trabalho das prensas ocorre sob o controle de um PLC e de um computador de controle baseado em PC.

A força máxima de prensagem das prensas desta série é de 500 kN; a temperatura operacional máxima é de 280°C e a distribuição desigual da temperatura na placa não excede ± 2°C na temperatura operacional máxima.