Polymeerimateriaalit teknologisissa koneissa. Korjauksessa käytetyt polymeerimateriaalit

Polymeerimateriaaleja käytetään laajalti autojen korjauksessa. Niillä on laaja valikoima positiivisia ominaisuuksia:

• hyvät kitka- ja kitkanesto-ominaisuudet
• riittävä voima
• öljyn, bensiinin ja vedenkestävyys
• osan muodon säilyttäminen
• kyky kestää tiettyä kuormitusta ja lämpötilaa
• kunnostuksen ja osien valmistuksen helppous jne.

Polymeerimateriaalit, joilla on arvokkaita fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia, voivat vähentää koneen korjauksen ja huollon työvoimavaltaa 20-30 % ja vähentää niukkojen materiaalien (rauta- ja ei-rautametallit, hitsaus- ja pinnoitusmateriaalit, juotos jne.) kulutusta 40-50 %. Polymeerimateriaalien haittoja ovat niiden ominaisuuksien muutokset käyttöiästä (vanhenemisesta), suhteellisen alhainen kovuus, väsymislujuus ja lämmönkestävyys.

Seuraavia polymeerimateriaaleja suositellaan käytettäväksi koneen korjauksessa: polykaproamidi (nailon), polyeteeni, polystyreeni, polyamidi, lasikuitu, epoksihartsit, synteettiset liimat, tiivisteet, anaerobiset polymeerimateriaalit jne. Teollisuus valmistaa erityisiä ensiapupakkauksia ja polymeerisarjoja materiaalit koneen korjaukseen.

Polymeerimateriaalien käyttö ei vaadi monimutkaisia ​​laitteita ja korkeasti koulutettuja työntekijöitä. Se on mahdollista erikoistuneissa korjausyrityksissä, maatilapajoissa sekä kentällä.

Epoksikoostumusten käyttö osien restauroinnissa

Epoksihartseja käytetään erittäin harvoin puhtaassa muodossaan. Korjauskäytännössä käytetään epoksiyhdisteitä, jotka ovat monikomponenttijärjestelmiä. Koostumuksen tärkein etu polymeereihin verrattuna on niiden lisääntynyt jäykkyys ja lujuus, mittojen pysyvyys, lisääntynyt iskulujuus, säädettävä kitka ja muut ominaisuudet. Kaikkia näitä ominaisuuksia ei kuitenkaan voida saavuttaa yhdessä koostumuksessa.

Epoksihartsin lisäksi koostumus voi käyttötarkoituksesta riippuen sisältää pehmittimiä, täyteaineita, kovettimia, kovettumisen kiihdyttimiä, pigmenttejä ja muita komponentteja.

Pehmittimet vähentävät haurautta ja kestävyyttä äkillisille lämpötilamuutoksille, mutta heikentävät lämmönjohtavuutta. Dibutyyliftalaattia käytetään useimmiten pehmittimenä.

Täyteaineita käytetään parantamaan fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia ja vähentämään metallin ja polymeerin lineaaristen laajenemiskertoimien eroista johtuvia sisäisiä jännityksiä. Täyteaineet jaetaan sideaineisiin (lasikuitu, kankaat) ja jauhemaisiin (rautajauhe, alumiinijauhe, sementti, talkki, grafiitti jne.).

Polyeteenipolyamiinia käytetään usein epoksihartsien kovettimena.

Epoksikoostumukset ovat yleinen korjausmateriaali. Niitä käytetään halkeamien, onteloiden, reikien tiivistämiseen, liikkuvien ja kiinteiden liitosten kunnostamiseen sekä osien liimaamiseen. Koostumuksen koostumus riippuu vaadituista ominaisuuksista ja käyttöolosuhteista. Holkkien, renkaiden ja ruuvien kiinnittämiseksi kunnostuksen aikana lisäkorjausosilla käytetään koostumusta ilman täyteaineita. Ota 100 osaa (painon mukaan) ED-16-epoksihartsia varten 10 osaa dibutyyliftalaattia ja 12 osaa polyeteenipolyamiinia. Kun halkeamia, reikiä tiivistetään ja laakerin istukkaa palautetaan, koostumuksiin lisätään täyteaineita.

Koostumuksen valmistus on seuraava. Säiliössä oleva epoksihartsi kuumennetaan 70-80 °C:n lämpötilaan, tarvittava määrä kaadetaan astiaan, lisätään pehmitintä ja sekoitetaan kaksikomponenttinen koostumus. Lisää sitten tarvittaessa täyteainetta, jota on kuivattu aiemmin 2-3 tuntia 100-120°C:n lämpötilassa, ja sekoita koostumus huolellisesti. Kovetin lisätään ennen koostumuksen käyttöä.

Valmistettu koostumus on käytettävä 20-25 minuutin kuluessa.

Halkeamien ja reikien tiivistäminen

Epoksikoostumuksia käytetään halkeamien tiivistämiseen runko-osissa, jotka eivät kulje holkkien, laakerien istukan reikien läpi, enintään 200 mm pitkiä kierrereikiä. Halkeaman koon määrittämisen jälkeen sen reunat porataan halkaisijaltaan 3 mm:n poralla ja halkeama leikataan koko pituudeltaan 60-70° kulmassa 2-3 mm:n syvyyteen. seinämän paksuus yli 5 mm). Jos seinämän paksuus on alle 2 mm, halkeamaa ei leikata. Osan pinta puhdistetaan metallisiksi kiiltäväksi 40 mm etäisyydeltä halkeaman molemmilta puolilta ja rasvat poistetaan asetonilla. Valmistettu koostumus levitetään pinnalle ja tiivistetään lastalla. Pienten halkeamien (enintään 20 mm) tiivistämiseksi käytä koostumusta ilman täyteainetta. Käytä seuraavaa koostumusta kunnostat valurautaosia, joissa on yli 20 mm reiät ja halkeamat. Ota 100 osaan (painon mukaan) ED-16-hartsia 15 osaa dibutyyliftalaattia, 120 osaa rautajauhetta ja 11 osaa polyeteenipolyamiinia. Kehonosien palauttamiseen alumiiniseokset Rautajauheen sijaan täyteaineena käytetään alumiinijauhetta (25 osaa).

Rungon osissa tai säiliöissä oleva 20-150 mm pitkä halkeama tiivistetään lasikuidulla tai teknisellä kalikolla vahvistetulla epoksikoostumuksella. Ensimmäisen kangaspäällysteen tulee peittää halkeama 20-25 mm molemmilta puolilta ja toisen 10-15 mm ensimmäinen. Kun olet levittänyt ensimmäisen epoksikoostumuksen kerroksen, levitä ensimmäinen kerros ja rullaa se paikalleen. Ohut kerros koostumusta levitetään vuorauksen pinnalle ja levitetään toinen vuori, joka myös rullataan telalla. Kerros koostumusta levitetään jälleen toiseen päällyskerrokseen ja jätetään kovettumaan.

Riisi. Vaihtoehdot halkeamien tiivistämiseen: a - epoksilla; b - lasikuidulla vahvistettu epoksikoostumus; c - epoksiyhdiste ja metallivuori.

Yli 150 mm pitkien rungon osien halkeamat tiivistetään 1,5-2,0 mm paksuisella teräslevyllä. Osan, vuorauksen ja ruuvien puhdistetut pinnat on päällystetty epoksikoostumuksella.

Koostumuksen kovetus suoritetaan lämpötilassa 18-20 C 72 tunnin ajan. Sen annetaan kovettua 20 C:n lämpötilassa 12 tunnin ajan ja sitten jollakin seuraavista tavoista: 40 C - 48 tuntia. ; 60 C" - 24 tuntia; 80 C" - 52 tuntia; 100 C" - 3 tuntia.

Rungon osissa, jäähdyttimen säiliöissä ja polttoainesäiliöissä olevat reiät korjataan laittamalla päällekkäiset paikat epoksikoostumuksilla. Pieniä reikiä varten vuori on valmistettu lasikuidusta. Ohutseinäiset osat kunnostetaan teräslevypinnoitteella. Rungon osissa olevat reiät tiivistetään päällekkäin menevillä metallilevyillä ruuveilla. Teräslista voidaan kiinnittää epoksiseoksella, joka tunkeutuu lisäporauksiin.

Asennusreikien kunnostus

Epoksikoostumuksia käytetään kotelolaakeri-, kotelo-holkkityyppisten kiinteiden liitososien korjaamiseen, jos rako liitoksessa ei ylitä 0,1 mm. Ennen koostumuksen levittämistä kotelon ja holkin (laakerin) reiän liitospinnat puhdistetaan ja rasvat poistetaan. Levitä koostumus (ilman täyteainetta) valmistetuille pinnoille kuivumisen jälkeen enintään 0,5 mm:n paksuisena kerroksena. 10-15 minuutin kuluttua holkki (laakeri) painetaan reikään ja kovetus suoritetaan jollakin edellä mainituista tavoista.

Liimaa osat synteettisillä liimoilla

Liimaamiseen käytetään liimoja VS-YUT ja tyyppiä BF, 88N jne. Liimaa VS-YUT käytetään jarrupalojen ja kytkinlevyjen liimaukseen. Lisäksi sitä voidaan käyttää metallien, lasikuitujen ja muiden materiaalien liimaamiseen. Kovettumistila: liimattujen pintojen puristuspaine - 0,2-0,4 MPa, lämpötila - 175-185 °C, kesto - 1,5-2,0 tuntia.

Liimoja BF-2, BF-4, BF-6 käytetään metallien, puun jne. liimaamiseen.

BF-6-liima tuottaa elastisempia liitoksia, joten sitä käytetään huovan, huovan, kankaiden ja muiden materiaalien liimaamiseen. Liimaustila: paine - 0,5-1,0 MPa, lämpötila - 140-160 °C, kesto - 1,0-1,5 tuntia BF-52T-liimaa käytetään samoihin tarkoituksiin kuin VS-YUT-liimaa.

Kumin ja kumin liimaamiseen metalliin käytetään liimaa 88H.

Liimattavat pinnat puhdistetaan liasta ja vanhoista polymeerimateriaaleista. Metallipinnat puhdistetaan metallisiksi ja niistä poistetaan rasva asetonilla tai bensiinillä. Levitä osien kuivumisen jälkeen liimaaville pinnoille 0,10-0,15 mm paksu liimakerros ja pidä huoneenlämmössä 10-15 minuuttia. Levitä sitten toinen kerros liimaa ja kuivaa osat. Kuivauksen päättyminen tarkistetaan "kosketus". Liimakerrokseen levitetään asetonilla puhdistettu kumilohko. Jos se ei tartu, liimattavat pinnat asetetaan päällekkäin ja puristetaan erikoislaitteilla. Osa varusteineen asetetaan erityiseen kaappiin lämpökäsittelyä varten (liimakoostumuksen kovettumista varten) ja säilytetään 40 minuuttia. Liimaliitoksen jäännösjännityksen vähentämiseksi osat jäähdytetään yhdessä kaapin kanssa 80-100°C lämpötilaan ja sitten ilmassa 20-25°C lämpötilaan 2-3 tunniksi ja poistetaan kiinnikkeistä. .

Tätä tekniikkaa käytetään kitkapäällysteiden liimaamiseen jarrupaloihin ja -levyihin.

Elastomeerien käyttö istuvuuden palauttamisessa

Laakeriyksiköiden korjaukseen liittyy usein alkuperäisen jännityksen palauttaminen. Asennusvirhe johtuu pinnan epätasaisuuksien murskaantumisesta laakerien puristuksen ja irrottamisen aikana sekä laakerirenkaan pyörimisestä koneen käytön aikana. Rei'issä ja akseleissa olevien laakereiden sekä korkeintaan 0,06 mm kuluneiden holkkien ja hammaspyörien istukan palauttamiseen käytetään GEN-150(B) tai 6F elastomeerejä.

Teknologinen prosessi sisältää seuraavat toimenpiteet: liuoksen valmistus, kuluneiden pintojen puhdistus ja rasvanpoisto, liuoksen levitys esivalmistetuille pinnoille, lämpökäsittely ja komponenttien kokoaminen. Liuokset valmistetaan seuraavan reseptin mukaan: yksi osa (painon mukaan) GEN-150(B)-elastomeeriä ja 6,2 osaa asetonia; tai 2 osaa 6F elastomeeriä, 5 osaa asetonia ja 5 osaa etyyliasetaattia.

Elastomeeriliuos levitetään osan pinnalle vetokaapissa siveltimellä. Päällekkäiset kerrokset liuosta levitettäessä eivät ole sallittuja. Yhden kerroksen kalvon paksuus on 0,01 mm. Pinnoitettua osaa säilytetään 20 minuuttia ja asetetaan sitten kuivauskaappiin lämpökäsittelyä varten. Lämpökäsittely suoritetaan 120 C:n lämpötilassa 30 minuutin ajan. Jokainen seuraava kerros, kunnes vaadittu paksuus saavutetaan, levitetään edellisen lämpökäsittelyn jälkeen. Ennen kokoamista elastomeeripinnoitetun osan pinta voidellaan grafiittivoiteluaineella ja ympäröivä osa kuumennetaan 120-140°C lämpötilaan.

Polymeerimateriaalit autonkorjauksessa

Polymeerimateriaaleja käytetään koneiden korjauksessa kuluneiden osien mittojen palauttamiseen, halkeamien ja reikien tiivistämiseen, kierreliitosten ja kiinteiden liitosten vahvistamiseen, korroosiosuojaukseen, osien ja materiaalien liimaamiseen sekä osien valmistukseen. Näihin tarkoituksiin polyamidihartseja käytetään useimmiten rakeiden muodossa, joissa on valkoinen tai läpikuultava keltainen sävy (nailonjauhe). Ne eroavat muista polymeereistä alhaisen kitkakertoimen, merkittävän lämpöstabiilisuuden, hyvän työstettävyyden, korkean korroosion ja kemiallisen kestävyyden suhteen ja ovat työntekijöille vaarattomia.

Polymeerimateriaaleja käytetään sekä puhtaassa muodossa (polyeteeni, polystyreeni, nailon, polypropeeni) että muovien muodossa. Muovien muodostamiseksi polymeerimateriaaliin lisätään useita komponentteja: täyteaineita (lasikuitu, asbesti, sementti, metallijauheet), jotka parantavat muovien fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia; pehmittimet (dibutyyliftalaatti, diakryyliftalaatti, nestemäinen tiokoli ja muut), jotka parantavat muovien taipuisuutta ja elastisuutta; kovettimet (polyeteenipolyamiini jne.) muovien kovettamiseen (polymerointiin).

Polymeeripinnoitteiden levittämisellä kuluneiden osien entisöintiä varten on useita etuja muihin menetelmiin verrattuna. Osien alhainen kuumennuslämpötila (250...320 °C) ennen pinnoitusta ei muuta metallin rakennetta. Polymeeripinnoitteilla voidaan palauttaa kuluneita osia (1...1,2 mm), kun taas kromipinnoitus palauttaa enintään 0,5 mm kuluneet osat. Pinnoite ei yleensä vaadi mekaanista käsittelyä, koska sillä on puhdas kiiltävä pinta ja merkityksetön ero kerrospaksuudessa.

Polymeerimateriaaleja käyttävien osien entisöinnin pääasiallisiin toimintoihin kuuluu osien valmistelu restaurointia varten, pinnoitus, lämpökäsittely ja ohjaus.

Osan valmistelu restaurointia varten sisältää pinnoittamattomien alueiden eristämisen ja olosuhteiden luomisen, jotka varmistavat polymeeripinnoitteen hyvän tarttuvuuden (kiinnittymisen) metalliin. Eristys tehdään alumiini- tai messinkikalvolla tai nestemäisellä lasilla liidulla. Pinnoitettavat alueet käsitellään hankaavilla tai valkaistun valuraudan lastuilla ja niistä poistetaan rasva asetonilla tai bensiinillä.

Korjauskäytännössä käytetään useita menetelmiä polymeeripinnoitteiden levittämiseksi metallipinnoille. Yleisimmät ovat kaasuliekki, pyörre ja tärinä.

Kaasulikkimenetelmässä käytetään asetyleeniliekkeä. Ilmavirta, jossa on polymeerijauhehiukkasia, puhalletaan tämän polttimen läpi. Jauhe sulaa ja putoaa 210...260 °C lämpötilaan esilämmitetyn osan pinnalle (riippuen käytetyn jauheen merkistä) sulautuu sen kanssa muodostaen kerrostetun kerroksen. Vaaditun paksuisen pinnoitteen levittämisen jälkeen jauheen syöttö lopetetaan ja osa kuumennetaan lisäksi, jotta kerros olisi tasaisempi ja tiheämpi. Kaasuliekkiruiskutusta on kätevä käyttää suurten osien pinnoittamiseen UPN-4L-, UPN-6-63-asennuksilla. Pinnoitteen paksuus on käytännössä rajoittamaton.

Metalliosien pinnoitus polymeerimateriaaleilla vortex-menetelmällä suoritetaan A-67M-tyyppisillä asennuksilla. Valmistetut osat kuumennetaan lämpöuunissa tai kaasupolttimilla 280...300 °C lämpötilaan ja asetetaan asennuskammioon. 50...100 mm korkeudella asennuksen pohjasta vahvistetaan huokoinen väliseinä, jonka päälle kaadetaan jauhemainen nailonkerros, jonka paksuus on vähintään 100 mm. Huokoisen väliseinän valmistamiseksi käytetään lasikuitua, keramiikkaa ja huopaa.

Paineilma, typpi tai hiilidioksidi paineen alaisena 0,1...0,2 MPa. Jauhehiukkaset peittävät osan tasaisesti, sulavat ja muodostavat tasaisen pinnoitteen. Ruiskutus kestää 8...10 s osan ruiskutuksen aikana havaitaan edestakainen liike. Levitetyn kerroksen vaaditun paksuuden saavuttamiseksi jokainen osa on upotettava kammioon useita kertoja. Jokaisen upotuksen jälkeen se poistetaan niin, että jauhe sulaa, ja asetetaan sitten asennuskammioon toisen kerran. Kunnostetun osan jäähdytys suoritetaan ilmassa, vedessä tai mineraaliöljyssä huoneenlämpötilassa.

Tärinäruiskutusmenetelmä perustuu bulkkimateriaalien kykyyn virrata tärinän vaikutuksesta. Tärinäasennuksessa ankkuri ja pohja värähtelevät 50 Hz:n taajuudella. Tässä tapauksessa tapahtuu nylonjauheen löystymistä ja siirtymistä leijuvaan tilaan. Kuumennettu osa, kuten vortex-menetelmässä, upotetaan jauhekerrokseen ja poistetaan sulattamaan se. Toistamalla nämä toimenpiteet varmistetaan vaadittu polymeeripinnoitteen paksuus.

klo nopea jäähdytys sulatettua polyamidia, se kovettuu läpinäkyvän massan muodossa, jonka kulutuskestävyys on heikentynyt. Siksi tuotetta ja sen pinnalle levitettyä polymeeripinnoitetta tulee jäähdyttää hitaasti. Tässä tapauksessa se tummuu ja muodostuu enemmän tai vähemmän suuria kiteitä. Tämä hyvin kiteytynyt polyamidi on kovempaa kuin läpinäkyvä polyamidi ja siksi kulutusta kestävämpi.

Suihkuliekkitön muoviruiskutusmenetelmä on vähentynyt, mikä koostuu jauheen ruiskuttamisesta ruiskupistoolilla ilman jauhetta kuumentamatta aikaisemmin valmistettuun ja kuumennetulle pinnalle. Kunnostettavat osat asetetaan pintakäsittelyn (rasvanpoisto, pyällettäminen, kemiallinen puhdistus ja syövytys, pesu) jälkeen alumiinikaraan. Sähköuunissa kara osien kanssa kuumennetaan 240 °C:n lämpötilaan, minkä jälkeen jauhe levitetään osien pinnalle ruiskupistoolilla kuumalla paineilmalla. Jauhehiukkaset sulavat ja muodostavat jatkuvan pinnoitteen. Maalaustöissä käytettäviä ruiskupistooleja käytetään ruiskupistoolina.

Tämän menetelmän haittana on merkittävä jauhemateriaalin hävikki ruiskutuksen ja ilmansaasteiden aikana.

Korjauskäytännössä osat kunnostetaan ja valmistetaan termoplastisten materiaalien ruiskuvalumenetelmällä. Tämä menetelmä perustuu kuumennetun muovin puristamiseen ruiskuvalukoneen lämmityssylinteristä suljetun muotin onteloon. Ruiskupuristus tehdään DB-3329 ruiskuvalukoneilla, PL-71 ruiskuvalukoneilla jne. Kappaleen kulunut pinta esihiotaan siten, että muovikerros on vähintään 0,5 mm per sivu. Mikäli mahdollista, osat työstetään urilla ja porataan.

Valmistettu osa asennetaan lämmitettävään muottiin, jolla on kunnostettavan osan nimellismitat, ja siihen ruiskutetaan kuumennettua muovia 15...125 MPa paineella. Osa tulee lämmittää 230...290 °C lämpötilaan. Yleisimmät kestomuovimateriaalit, joita käytetään osien entisöimiseen ruiskuvalulla, ovat nailon (polykaprolaktaami) luokka B, P-68, P-54, AK-7 hartsit, nylonjäte.

Polymeeripinnoitteen laadun parantamiseksi suositellaan seuraavaa lämpökäsittelyä, esim. liotus 2 tuntia öljyssä lämpötilassa 100...120 °C lisäjäähdytyksellä öljyn mukana.

Auton korikorjauksessa yleisimmin käytetyt polymeerimateriaalit jaetaan perinteisesti kahteen ryhmään: liimat ja muovit.

Liimat on suunniteltu luomaan erilaisia ​​materiaaleja pysyviä yhteyksiä. Seuraavia liimoja käytetään useimmiten korien ja niiden osien korjauksessa:
— BF-2 ja BF-4 - metallien ja ei-metallisten materiaalien liimaamiseen, jotka toimivat -60 - 60 °C:n lämpötiloissa;
- FL-4S - saumojen välisen tilan tiivistämiseen teräksestä, alumiinista ja muista seoksista valmistettujen liimahitsattujen liitosten sekä metallien ja ei-metallisten materiaalien liimaamiseen;
— 88-N - kumin kylmäliimaukseen metalleihin, lasiin ja muihin materiaaleihin sekä kumin liimaamiseen kumiin;
— 88-NP-35, 88-NP-43, 88-NP-130 kylmäkovettuva - erilaisten materiaalien kiinnittämiseen maalattuun metalliin, lasiin VAZ-autojen korien kokoamisen yhteydessä.

Orgaanisesta lasista valmistetut osat liimataan pehmentämällä liimattavia pintoja dikloorietaanilla. Liimana voit käyttää liuosta, joka koostuu 2...3 % orgaanisesta lasisahanpurusta liuotettuna muurahaishappoon tai dikloorietaaniin. Liiman nopean haihtumisen ja sakeutumisen estämiseksi sitä säilytetään suljetussa astiassa 18...20 °C lämpötilassa. Sakeutetun liiman (tiivistetyn siirapin) käyttöviskositeetin saamiseksi se laimennetaan dikloorietaanilla.

Epoksiliimat ovat yleiskäyttöisiä, niitä on helppo valmistaa ja käyttää, eivätkä ne vaadi painetta liimattaessa. Auton koreja korjattaessa käytetään epoksiliimakoostumuksia, joiden ominaisuudet riippuvat niiden koostumuksesta. Epoksikoostumukset valmistetaan komponenteista, useimmiten epoksihartsista ED-16 tai ED-20, pehmittimestä dibutyyliftalaatista, täyteaineesta ja kovettimesta. Polymeerikoostumuksissa olevat epoksihartsit ovat sideaineita, pehmittimet vähentävät haurautta, lisäävät kovettuneiden epoksihartsien elastisuutta, täyteaineet lisäävät lämmönjohtavuutta, lisäävät lineaarista laajenemiskerrointa ja vähentävät hartsin kutistumista. Siksi täyteaineet vaikuttavat yhdisteen fysikaalisiin, mekaanisiin ja teknologisiin ominaisuuksiin. Täyteaineina käytetään kiillepölyä, murskattua asbestia, teräs- tai valurautajauhetta ja muita. Kovetteen tyyppi ja määrä määräävät koostumuksen fysikaalisen tilan muutosnopeuden ja -asteen. Runkojen ja pyrstöjen kolhujen täyttämiseen käytetään yleensä kovettimena polyeteenipolyamiinia tai heksametyleenidiamiinia, jossa koostumus kovettuu ilman kuumennusta normaaleissa lämpötiloissa.

Muoveja käytetään runkojen päällystämiseen, kolhujen täyttöön ja hitsaussaumoihin. Lämmönkestävä massa TPF-37 lämpöjauheen muodossa koostuu polyvinyylibutyraalihartsista, polyeteenistä, fenoli-formaldehydihartsista, täyteaineesta ja stabilointiaineesta. Lämpöjauhe levitetään vartalon pinnalle liekkisumutuksella.

TO Kategoria: - Rakennuskoneiden korjaus

Osien korjaus polymeereillä.

Muut osien kunnostusmenetelmät.

Kirjallisuus:

Pääasiallinen:

1. Koneen korjaus / Ed. Telnova N.F. - M.: Agropromizdat, 1992, 560 s.: ill. 193..210]

2. Tekniikka koneiden ja laitteiden korjaamiseen. Kenraalin alla toim. I.S. Levitsky. 2. painos, tarkistettu. ja ylimääräisiä M.: "Kolos", 1975.

Lisätiedot:

Autokorjaus/ 0.I. Sidashenko, O. A. Naumenko, A. Ya Poicky ja sh.;

ed. 0.I. Sidashenka, A. Ya. - K.: Sato, 1994.- 400 s. [Kanssa. 138..143 ]

Peruspolymeerimateriaalit.

Autoja korjattaessa polymeerimateriaaleja käytetään laajasti sekä osien valmistukseen että kunnostukseen. Tämä selittyy sillä, että niillä on useita arvokkaita ominaisuuksia (pieni tilavuusmassa, merkittävä lujuus, hyvä kemiallinen kestävyys, korkeat kitkaa ja dielektriset ominaisuudet, tärinänkestävyys, joidenkin niistä melko korkea lämmönkestävyys jne.).

Polymeerien käytöllä voidaan monissa tapauksissa välttää monimutkaisia ​​teknologisia prosesseja kunnostettaessa osia, kuten hitsausta, pinnoitusta, galvanointia jne. Polymeerien käyttötekniikka on yksinkertainen ja helposti toteutettavissa korjausyrityksissä.

Muovien (muovien) perusta on keinotekoinen (synteettinen) tai luonnonhartsi, joka toimii sideaineena ja määrittää niiden kemialliset, mekaaniset, fysikaaliset ja muut ominaisuudet.

Erilaisia ​​muoveja valmistetaan lisäämällä hartsiin täyteaineita, pehmittimiä, kovettimia, väriaineita ja muita materiaaleja.

TO polymeeri Materiaaleina ovat muovit, jotka, kuten muovit, jakautuvat kahteen osaan suuria ryhmiä: kertamuovit (lämpökovettuvat) ja kestomuovit (termoplastit).

Lämpöpatterit Kuumennettaessa ne pehmenevät ja voidaan muotoilla puristamalla tai muilla menetelmillä. Lisäkuumennuksen jälkeen tapahtuu tiettyjä kemiallisia muutoksia ja niistä tulee kovia, tiheitä, liukenemattomia ja sulautumattomia. Lämpökovettuvia muoveja ei voi käyttää uudelleen aiottuun tarkoitukseen.

Kestomuovit Ne pehmenevät kuumennettaessa, muodostetaan ruiskuvalulla ja kovettuvat sitten jäähdytyksen jälkeen säilyttäen muotonsa. Uudelleen lämmitettäessä kestomuovit pehmenevät ja sulavat, eli sopivat uudelleenkäyttöön.

Täyteaineita käytetään parantamaan fysikaalis-mekaanisia, dielektrisiä, kitka- tai kitkaominaisuuksia, lisäämään lämmönkestävyyttä ja vähentämään polymeerimateriaalien kutistumista sekä alentamaan kustannuksia. Metallimerkkiaineita käytetään täyteaineina; Portlandsementti, puuvillakankaat, lasikuitu, paperi, asbesti, kiille, grafiitti jne.

Pehmittimet- dibutyyliftalaatti, kamferi, öljyhappo, dimetyyli- ja dietyyliftalaatti ja muut - antavat polymeereille joustavuutta, viskositeettia ja juoksevuutta käsittelyn aikana.

Kovettimet- amiinit, magnesiumoksidi, kalkki ja muut - edistävät polymeerien siirtymistä kiinteään ja liukenemattomaan tilaan.

Väriaineet- nigrosiini, okra, muumio, punainen lyijy ja muut - antavat polymeereille tietyn värin.

Monien konekorjauksessa käytettävien polymeerimateriaalien joukossa polyamidit, polyeteeni, lasikuitu, lasikuitu, styrakyyli, epoksihartseihin perustuvat koostumukset jne. ovat yhä tärkeämpiä.

Pääasiallisilla korjausliiketoiminnassa käytetyillä polymeerimateriaaleilla on seuraavat ominaisuudet.

Nylon hartsi(kaprolaktaami) laadut A ja B - kiinteä, sarvimainen materiaali, joka on valkoinen tai kellertävä. Toimitetaan rakeiden muodossa. Lujuus: puristus 70-80 MPa, jännitys 60-65 MPa, taivutus 80 MPa.

Kaprolaktaami Käytetään sellaisten osien valmistukseen ja kunnostukseen, joilla on korkeat kitkaominaisuudet (laakerit, vaihteet, holkit, rullat, vaipat), tiivisteet, tiivisteet jne.

Nailonin suurin haittapuoli on sen alhainen lämmönjohtavuus, lämmönkestävyys ja väsymislujuus (6,5 MPa). Nailonosien tai pinnoitteiden suurin sallittu käyttölämpötila ilmassa ei saa ylittää plus 70-80°C ja miinus 20-30°C.

Polyeteeni Korkeapaineluokka G1E-150 on kiinteä sarvimainen materiaali, jonka väri on maidonvalkoinen. Toimitetaan rakeiden muodossa. Vetolujuus 12-16 MPa, puristuslujuus 12,5 MPa, taivutuslujuus 12-17 MPa.

Tämän merkin polyeteenillä on korkeat dielektriset ominaisuudet, merkittävä happojen ja emästen kestävyys, hyvä vastustuskyky erilaisille öljyille ja alhainen kosteuden imeytyminen.

Polyeteeni PE-150 Käytetään johtojen, kaapeleiden, suurtaajuuslaitteiden osien, radiolaitteiden, laitteiden vuoraukseen, säiliöiden, metallipinnoitteiden eristämiseen. Pakkausmateriaalina käytetään polyeteenikalvoja.

Lajien L, E ja P pientiheyspolyeteeni on kova, sarvimainen materiaali, jonka väri on maidonvalkoinen. Sitä valmistetaan rakeiden muodossa. Vetolujuus 22-27 MPa (luokat L), 22-35 MPa (luokat E), 22-45 MPa (luokat P). Sitä käytetään pyörien, kansien, koteloiden, putkien jne. valmistukseen ja entisöintiin. Purista jauheet FKP-1 ja FK. P-2 Saatavana jauheena. FKP-1-jauheen tilapäinen kestävyys staattista taipumista vastaan ​​on 50-60 MPa. Sitä käytetään sellaisten osien valmistukseen, joilla on lisääntynyt mekaaninen lujuus ja iskunkesto (laipat, kannet, vauhtipyörät, vaihteet, hihnapyörät, kahvat jne.).

FKP-2 jauhe Sen taivutuslujuus on 75-85 MPa. Tätä jauhetta käytetään sellaisten osien valmistukseen, joilla on lisääntynyt iskunkestävyys ja taivutuslujuus (laipat, vaihteet, hihnapyörät, nokat jne.).

Liima BF-2- homogeeninen viskoosi neste, jonka väri on tummanruskea. Ne voivat liimata metalleja ja ei-metallisia materiaaleja, jotka toimivat -60° - +180°C lämpötiloissa, fenoli-formaldehydimuoveja, tekstoliittia, lasikuitua, getinaksia, amiplastia, kuitua, lasia, eboniittia, puuta, vaneria, kankaita, nahkaa, keramiikkaa jne.

Liimattujen näytteiden vetolujuus: teräs-teräs 28,5-38,5 MPa; teräs-posliini 10 MPa, teräs-lasi 13,9 MPa; duralumiini-duralumiini 6,5-10 MPa. Yhdisteet, jotka ovat stabiileja vedessä, alkoholissa, bensiinissä, kerosiinissa ja mineraalihapoissa. Liima valmistetaan käyttövalmiissa muodossa.

Liima BF-6 Käytetään kankaiden, huovan jne. liimaamiseen. Liima VS-10T- homogeeninen läpinäkyvä neste, väriltään tummanpunainen, ilman vieraita epäpuhtauksia ja sedimenttejä. Se voi liimata yhteen ja missä tahansa yhdistelmässä erilaisia ​​metalleja ja ei-metallisia materiaaleja (teräs, valurauta, alumiini, kupari ja niiden seokset, lasikuitu, lämmönkestävät vaahtomuovit sekä asbestisementtimateriaalit), jotka toimivat lämpötilassa 200°C 200 tuntia ja lämpötilassa 300°C 5 tuntia Leikkauslujuus (ZOKHGSA teräs - ZOKHGSA teräs) on lämpötilassa 20°C - 15-17 MPa, lämpötilassa 200°C - 6,0-. 6,5 MPa ja lämpötilassa 300 °C - 3,5-4,0 MPa.

Osien korjaus

Halkeamia ja reikiä sisältävien osien korjaus. Sylinterilohkot, niiden päät, vaihteistokotelot ja muut osat korjataan epoksihartseilla.

Laajasti käytetty Epoksihartsi ED-16- vaaleanruskea läpinäkyvä viskoosi massa. Sitä voidaan säilyttää hermeettisesti suljetussa astiassa huoneenlämmössä pitkään.

Hartsi kovettuu kovettimen vaikutuksesta, joista jälkimmäiset ovat alifaattisia amiineja, aromaattisia amiineja (AF-2), pienimolekyylipainoisia polyamideja (L-18, L-19 ja L-20). Yleisin otetaan huomioon Polyeteenipolyamiini- viskoosi neste vaaleankeltaisesta tummanruskeaan.

Kovetetun epoksihartsin elastisuuden ja iskunkestävyyden lisäämiseksi sen koostumukseen tulisi lisätä pehmitintä, esimerkiksi dibutyyliftalaattia, kellertävää öljymäistä nestettä.

Täyteaineiden avulla parannetaan fysikaalis-mekaanisia, kitka- tai kitkaominaisuuksia, parannetaan lämmönkestävyyttä ja lämmönjohtavuutta sekä pienennetään kustannuksia. Näitä ovat valurauta, rauta- ja alumiinijauheet, asbesti, sementti, kvartsihiekka, grafiitti, lasikuitu jne.

Epoksikoostumus valmistetaan seuraavasti. Lämmitä astia ED-16 epoksihartsilla lämpökaapissa tai kuumavesisäiliössä 60...80°C lämpötilaan ja täytä kylpy tarvittavalla määrällä hartsia. Jälkimmäiseen lisätään pehmitintä (dibutyyliftalaattia) pienissä erissä sekoittaen seosta perusteellisesti 5...8 minuuttia. Seuraavaksi lisätään myös täyteaine - 8... 10 minuuttia.

Valmistettu koostumus voidaan säilyttää pitkään. Välittömästi ennen käyttöä kovete kaadetaan ja sekoitetaan 5 minuuttia, jonka jälkeen epoksiseos tulee käyttää 20...25 minuutin kuluessa.

Epoksipinnoitteiden laatu riippuu suurelta osin koostumuksesta. Jopa 20 mm pitkät halkeamat tiivistetään Seuraavalla tavalla.

8...10x suurennuslasilla määritetään halkeamien rajat ja porataan halkaisijaltaan 2,5...3,0 mm reiät sen päihin. Viiste poistetaan koko pituudeltaan 60...70 °C kulmassa 1,0...3,0 mm syvyyteen. Jos osan paksuus on alle 1,5 mm, viistettä ei suositella. Puhdista pinta 40 ... 50 mm etäisyydeltä halkeamasta metallin kiiltoon asti. Poista rasva halkeaman ja puhdistetun alueen pinnat pyyhkimällä ne asetoniin kostutetulla vanupuikolla.

8...10 minuutin kuivauksen jälkeen osan pinta poistetaan rasvasta ja kuivataan toisen kerran.

Yksityiskohta 1 (Kuva 1, a) Asenna niin, että pinta halkeilee 2 Jopa 20 mm pitkä oli vaaka-asennossa ja epoksiseos levitettiin lastalla 3 Pinnalla on halkeamia ja puhdistettuja kohtia.

Halkeama 20…150 mm pitkä (Kuva 1.6) Tiivistä samalla tavalla, mutta epoksiseoksen levittämisen jälkeen. 3 Sen päälle asetetaan lisäksi peittokuva 4 Valmistettu lasikuidusta. Jälkimmäinen peittää halkeaman joka puolelta 20...25 mm. Sitten peite rullataan telalla 5. Pintaan levitetään kerros koostumusta ja toinen päällys. B (kuva 1, c) Päällekkäin ensimmäinen 10…15 mm. Rullaa se seuraavaksi telalla ja levitä viimeinen kerros epoksia.

Kuva 1 Kaavio halkeamien tiivistämiseen:

1 - yksityiskohta; 2 - halkeama; 1— Epoksi koostumus; 4 ja 6 lasikuitutyynyä; 5 - rulla; 7 — Metalliverhoilu; 8 ~ pultti.

Yli 150 mm halkeamiin (Kuva 1, d) Levitetään epoksiseosta, laitetaan metallikansi ja kiinnitetään pulteilla. Pinnan esikäsittely ja halkeamien leikkaaminen ovat samat kuin alle 150 mm:n halkeamissa.

Kansi 7 on valmistettu teräslevystä, jonka paksuus on 1,5 ... 2,0 mm. Sen tulee peittää halkeama 40...50 mm. Päällykseen porataan reiät, joiden halkaisija on 10 mm. Niiden keskipisteiden välinen etäisyys halkeamaa pitkin on 60...80 mm. Keskipisteiden tulee olla vähintään 10 mm:n etäisyydellä peitteen reunoista.

Päällyste asennetaan halkeamaan. Poraa reikien keskikohdat osaan, irrota kansi, poraa halkaisijaltaan 6,8 mm reiät ja napauta niitä 1M8X1. Osien ja vuorausten pinnat puhdistetaan metallisiksi ja niistä poistetaan rasva.

Osien reiät tiivistetään samalla koostumuksella käyttämällä metallipäällysteitä tasaisesti tai limittäin. Ensimmäisessä tapauksessa (Kuva 2, a) Reiän terävät reunat himmennetään ja reiän ympärillä olevan osan pinta puhdistetaan metallisiksi kiiltäväksi 10...20 mm etäisyydeltä.

Päällyste on valmistettu teräslevystä, jonka paksuus on 0,5,...0,8 mm. Sen tulee peittää reikä 10...20 mm. Poista rasva ja kuivaa 8...10 minuuttia reiän reunat ja sen ympäriltä puhdistettu pinta.

Kuva 2 Kaavio tiivistysrei'istä päällystyksellä:

A - huuhtelu; b— Päällekkäinen; 1 ja b - metallilevyt; 2 ja 5 - kerrokset epoksikoostumusta; 3 - lanka; 4— Lasikuitu kattaa; 7— Pultti.

Kiinnitä vuorauksen keskelle lanka, jonka halkaisija on 0,3...0,5 mm ja pituus 100...150 mm. Vuoraukset on valmistettu lasikuidusta reiän ääriviivaa pitkin. Ohut kerros epoksia levitetään reiän reunojen ja puhdistetun alueen toissijaisen rasvanpoiston ja kuivauksen jälkeen.

Asenna verhoilu 1 Reiän alla ja kiinnitetty langalla 3. Laitetaan sitten tyynylle 1 Peittokuva 4 Rullaa se lasikuidusta telalla, levitä epoksimassaa, aseta toinen lasikuitupäällys ja rullaa se telalla. Epoksiseoksen levitys ja lasikuitupäällysteiden asettaminen toistetaan, kunnes reikä on täytetty seinän koko paksuudelta. Epoksikoostumuksen kerros 2 levitetään yläkerrokselle ja kovetetaan. Toisessa tapauksessa (Kuva 2.6) Reiän terävät reunat himmennetään ja osan pinta puhdistetaan sen ympäriltä 40 ... 50 mm etäisyydeltä metallin kiiltoon. Levy on valmistettu teräksestä, jonka paksuus on 1,5...2,0 mm. Sen tulee peittää reikä 40...50 mm. Siihen porataan reiät, joiden halkaisija on 10 mm. Niiden välinen etäisyys reiän kehällä on 50...70 mm. Keskipisteiden tulee olla 10 mm päällyskerroksen reunoista. Poraa osaan halkaisijaltaan 6,8 mm reiät ja leikkaa niihin kierteet 1M8X1. Puhdista osan kanssa kosketuksissa oleva vuorauksen pinta metallin kiiltäväksi. Poista rasva osan ja vuorauksen pinnoilta ja levitä sitten ohut kerros epoksia. Tämän jälkeen vuodot ja roikkuvat epoksiseokset puhdistetaan ja korjauksen laatu tarkistetaan. 3. Menetelmät osien entisöintiin Halkeamien korjaaminen ruumiinosissa. Tämä toimenpide suoritetaan metallityöstöllä ja mekaanisilla menetelmillä: kiinnittäminen, muotoiltu insertit ja laastarien kiinnittäminen. Halkeamien tiivistäminen Kiinnittämällä- erittäin työvoimavaltainen toiminta ja vaatii erittäin pätevän mekaanikon. Sitä käytetään tiiviyttä vaativien osien (vaihteistokotelot, taka-akselit, sylinterilohkojen vesivaipat) korjaukseen. Tämän menetelmän ydin on, että halkeama koko pituudeltaan tiivistetään kierretapeilla.

Jälkimmäiset on valmistettu punaisesta kuparista tai pronssista. Poraa ensin halkeaman päät, leikkaa niihin kierteet ja asenna tapit. Sitten porataan reiät kuvan 2.50 mukaisessa järjestyksessä ja loput tapit asennetaan. On suositeltavaa tappien päät vasaralla irti ja korjatut pinnat juottaa. Halkeamia, joiden pituus on vähintään 50 mm, ei tule tiivistää tapeilla.

Riisi. 3. Kaavio halkeamien tiivistämisestä tapeilla.

Halkeamien tiivistäminen muotoilluilla inserteillä antaa sinun palauttaa paitsi osan tiiviyden myös sen lujuuden.

Korjaustekniikka sisältää erityisen uran hankkimisen osaan ja esivalmistetun muotoillun sisäkkeen puristamisen siihen (Kuva 4). Laitteen pääosia, joista työn laatu riippuu, ovat jigi urareikien poraamiseen ja itse muotoiltu terä. Halkeamat tiivistetään tiivistys- ja kiristysmuotoisilla sisäkkeillä, jotka on valmistettu vähähiilisestä teräksestä 20 tai St. 3.

Kuva 4 Muotoiltujen sisäosien tyypit: a ja b - tiivistys; c, d, d, JA E - urakointi; g - reikien poraaminen halkeaman poikki.

Halkeaman tiivistäminen tiivistysmuotoisilla sisäkkeillä on seuraava.

Astuttuaan halkeaman päästä sen jatkoa kohti 4 ... 5 mm, porataan halkaisijaltaan 4,6 mm reiät osiin, joiden seinämän paksuus on enintään 12 mm ja halkaisija 6,6 mm yli 12 mm. syvyys 3,5 ja 6,5 ​​mm.

Sitten porataan reikiä peräkkäin halkeamaa pitkin erityisellä jigillä. Jälkimmäinen järjestetään uudelleen ja kiinnitetään joka kerta porattua reikää pitkin. Lisäksi halkeaman poikki tehdään reiät - kaksi kummallekin puolelle viiden reiän välein.

Asenna ensin poikittaiset ja sitten pitkittäiset sisäosat uraan voideltuaan pääty- ja sivupinnat epoksilla Yhdiste, Ja he purkavat ne.

Halkeaman tiivistäminen kiristävällä muotoillulla insertillä on samanlainen kuin edellä käsitelty menetelmä. Muotoiltu ura kiristävää muotoiltua sisäosaa varten tehdään vain halkeaman poikki. Erikoisjigillä porataan kuusi halkaisijaltaan 3,5 mm:n reikää 10 tai 15 mm syvyyteen (osan seinämän paksuudesta riippuen) yli 0,1 ... 0,3 mm:n välein asettamalla kolme reikää yhteen puolella ja kolme toisella.

Reikien välinen silta poistetaan erityisellä meistillä 1,8 tai 3,0 mm paksujen levyjen muodossa. Tuloksena olevaan uraan puristetaan muotoiltu sisäosa, joka on aiemmin poistanut pinnat rasvasta ja voideltu ne epoksiyhdisteellä.

Halkeama sulkeutuu muotoillun uran ja muotoillun sisäosan reikien akselien välisten nousukokojen eron vuoksi. ”Tällä tavalla suositellaan kampikammion sylintereiden väliset väliseinät, vaihteistokotelot ja tiivistyshalkeamien tiivistäminen sylinterikannissa.

On kehitetty laitesarja OR-11362, joka sisältää kaksi parannettua johdinta. Niitä käytetään osien ulkoseinien ja sisäisten sylinterimäisten pintojen korjaamiseen, ne eroavat olemassa olevista monikäyttöisyydestään, suunnittelun yksinkertaisuudesta ja alhaisesta työvoimaintensiteetistä käytön aikana.

Kierreliitosten korjaus. Kierreliitosten toimivuus palautetaan kahdella tavalla: Alkuperäisen koon muuttaminen Kulunut kierreosa (korjausmittojen menetelmä) ja Muuttamatta sitä(pinnoitus- ja hitsausmenetelmät, lisäosien asennus, osan vaihto).

Jälkimmäistä pidetään progressiivisempana, eli muuttamatta kierteen kokoa (nimelliskokoon), koska tämä ei häiritse vaihdettavuutta eikä vähennä liitoksen lujuutta.

Ulkoiset säikeet palautetaan useilla tavoilla. Katkenneet langat (alle 2 lankaa) ja kolot poistetaan ajamalla ne langankatkaisutyökalulla ja metallityöstöllä.

Tyypillisesti hylätään pultit, joissa on kulunut kanta, yli 2-kierteiset kierteet ja kuluneet kierteet. Akseleiden kierteitä korjattaessa osan kulunut kierreosa vaihdetaan tai metallia sulatetaan pintaan eri tavoin.

Päällystyksen pääasiallisena haittana tulisi pitää osan väsymislujuuden laskua (10 - 30%) ja mahdollisuutta palaa ohutseinäisten osien läpi. Kierrerei'issä on seuraavat pääasialliset viat: katkeaminen, tukkeutuminen, yksittäisten kierteiden murskaantuminen ja halkeilu, kuluminen sisä- ja keskihalkaisijalla jne. Niiden korjaamiseen käytetään erilaisia ​​menetelmiä (Kuva 5).

Suurin haitta hitsausreikien kanssa poraamalla ja leikkaamalla nimelliskokoisia kierteitä on suuri lämpövaikutusalue, joka johtaa valuraudan valkaisuun, halkeamiseen ja vääntymiseen, materiaalin rakenteen muuttamiseen ja kierteen lujuuden vähenemiseen lähes puoleen. . Kierrereiän leikkaaminen uuteen paikkaan on mahdollista vain, jos sen sijaintia voidaan muuttaa ilman, että liitoksen vaihdettavuus häiriintyy (rummun napa jne.).

Kierreliitosten stabilointia polymeerikoostumuksella käytetään, kun nastan ja rungon välisen liitoksen kokonaiskuluminen on enintään 0,3 mm. Spiraalisisäkkeen asennus kriittisten osien ja kokoonpanojen korjauksen aikana on yleistynyt.

Riisi. 5. Kierreliitosten korjausmenetelmät

Venäjällä tällä hetkellä havaittu konepajateollisuuden kehitys, joka varmistaa teknisten prosessien toteuttamisen polymeerisäiliöiden ja pakkausten tuotannossa, kuten kaikki innovaatiot, liittyy kaikenlaisten ongelmien syntymiseen, joihin haluamme kiinnittää huomiota huomio.

Teollisuusteollisuuden uuden alueen ilmaantuminen johti myös erikoisterminologian syntymiseen, joka on melko laajalti, mutta valitettavasti sitä ei aina käytetä oikein edes asiantuntijoiden keskuudessa. Tämä tilanne vaikeuttaa polymeeripakkauksia ja niiden valmistukseen tarkoitettuja laitteita koskevien erilaisten tietomateriaalien hahmottamista, mutta mikä on vielä mahdotonta hyväksyä, se on usein harhaanjohtava, muodostaen vääriä käsityksiä tietyistä tuotantoon ja käyttöön liittyvistä näkökohdista. polymeerimateriaaleista. Yritetään ymmärtää perusmääritelmät, käsitteet ja taloudelliset luokat, jotka liittyvät polymeeripakkausten tuotantoprosesseihin ja niiden toteuttamiseen.

Jos viittaat standardiin GOST 17527-86 "Pakkaukset. Termit ja määritelmät", käy selväksi, että pakkauksella tarkoitetaan tiettyä suojatoimenpiteitä ja materiaalivälineitä (kurssiivimme), jotka varmistavat erilaisten tuotteiden valmistelun kuljetusta ja kuljetusta varten. heidän materiaaliturvansa. Yllä olevasta määritelmästä on selvää, että GOST-kehittäjät pyrkivät yhdessä määritelmässä yhdistämään pakkauksen käsitteen teknisten prosessien kompleksina, joka varmistaa tuotteiden pakkaamisen erikoislaitteilla tai manuaalisesti toisaalta, toisaalta, aineellisena keinona (tietyt tuotetyypit), joilla varmistetaan tuotteiden suoja vaurioilta tai katoamiselta kuljetuksen, varastoinnin ja varastoinnin aikana. Tästä johtuu täysin erilainen merkitys, joka voidaan liittää termiin "pakkaus". Emme käsittele tämän määritelmän etuja tai haittoja, mutta panemme merkille, että se ei vaikuta lainkaan sellaiseen käsitteeseen kuin "kontti", joka on olennainen ja joskus ainoa pakkauksen elementti (väline) ja myös edustaa tietyntyyppisiä tuotteita tuotteiden sijoittamista varten. Monessa erityistapauksia Käsitteitä "säiliö" ja "pakkaus" on melko vaikea erottaa toisistaan, ja siksi kirjallisuudessa käytetään usein yleistettyä pakkausmateriaaliksi määriteltyä käsitettä. Jäljempänä käsitellään tekniikoita tällaisten tuotteiden valmistamiseksi polymeerimateriaaleista ja laitteita niiden toteuttamiseksi.

Maailmankäytännössä on olemassa laaja valikoima teknisiä menetelmiä polymeerimateriaalien prosessoimiseksi pakkausmateriaaleiksi, jotka on toteutettu vastaavilla erikoislaitteilla. Yleisimmät niistä ovat ruiskuvalu, ekstruusio- ja ruiskupuhallusmuovaus, pneumaattinen ja tyhjiömuovaus, mekaaninen lämpömuovaus sekä suulakepuristusteknologiat levy- ja kalvomateriaalien valmistukseen. Tarkastellaanpa näiden teknologisten menetelmien olemusta ottaen huomioon, että polymeeripakkaustuotteet valmistetaan kestomuovisista polymeerimateriaaleista, joita usein kutsutaan kestomuoveiksi.

Kestomuovien ruiskuvalumenetelmä (Kuva 1) koostuu siitä, että alkuperäinen polymeerimateriaali rakeiden tai jauheiden muodossa ladataan ruiskuvalukoneen suppiloon, jossa se vangitaan pyörivällä ruuvilla (matolla) 3 ja kuljetetaan sen avulla muovisen lämmitetyn sylinterin akselia pitkin 2 suutinosaan siirtyen kiinteästä tilasta sulatilaan. Kun tarvittava määrä polymeerisulaa kerääntyy 4 jälkimmäinen ruiskutetaan ruuvin translaatioliikkeen vuoksi erityisen suuttimen läpi 5 suljettuun jäähdytettyyn ruiskumuottiin 1 . Muottiontelon täyttävä polymeerisula pidetään siinä jonkin aikaa paineen alaisena ja jäähtyy. Seuraavaksi ruiskumuotti avataan, valmis tuote 6 poistetaan ontelostaan ​​ja muovausjakso toistetaan.

Menetelmä toteutetaan käyttämällä erikoislaitteita ns ruiskuvalukoneet(Neuvostoliitossa aiemmin valmistettuja ruiskuvalukoneita kutsutaan "ruiskuvalukoneet" ), ja sillä on useita etuja verrattuna muihin polymeerituotteiden muovausmenetelmiin: korkea tuottavuus, korkeatasoinen toteutettavan prosessin mekanisointi ja automatisointi, aihion valmistusvaiheen puuttuminen tuotteiden muovausta varten, pieni määrä jätettä, mahdollisuus muovata tuotteita melkein millä tahansa seinänpaksuuden jakaumalla. Haittoja ovat kyvyttömyys muovata onttoja tuotteita suljettu tyyppi(pullot, kanisterit jne.) ja suuret tavarat. Samaan aikaan, kuten millään muulla, tällä menetelmällä on hyvin kehittynyt teoreettinen perusta, tieteellisesti perusteltu ja laajalti käytetty käytännössä menetelmät laskea ja suunnitella muotoilutyökalua sen toteuttamista varten, mikä varmistaa tuotteiden tuotannon tietyillä parametreilla.

Menetelmän toteutus polymeerisäiliöiden ja pakkausten ekstruusiopuhallusmuovaus (Kuva 2) on seuraava: alkuperäinen polymeerimateriaali rakeiden tai jauheen muodossa plastisoidaan ekstruuderin (ruuvipuristimen) pyörivällä ruuvilla sen kuumennetussa sylinterissä ja puristetaan (ekstrudoidaan) muotoilutyökalun - rengasekstruusiopään - läpi. 1 , joka tulee siitä ulos putkimaisen (holkki) aihion muodossa 2 ja putoaminen jäähdytetyn puhallusmuotin avoimien puoliskojen väliseen tilaan 4 , asennettu vastaanottolaitteen liikkuville levyille. Kun työkappale saavuttaa tietyn pituuden, puolimuotit suljetaan, vangitsevat työkappaleen ja täyttävät sen painekaasulla, joka syötetään työkappaleen onteloon täyttönipan kautta. 3 . Jäähtymisen jälkeen puhallusmuotit avautuvat ja valmis ontto tuote 5 poistetaan ilmatäytteisestä nipasta. Sitten muovausjakso toistetaan.

Tällä menetelmällä on useita etuja: tekniikan yksinkertaisuus ja kyky automatisoida muovausprosessi täysin, korkea tuottavuus yhdistettynä kykyyn yhdistää säiliöiden tuotanto yhdessä virran kanssa pakattujen tuotteiden tuotantoon, niiden pakkaamiseen, korkkiin, etiketöintiin. säiliöt jne., suhteellisen alhaiset tekniset laitteet ja muotoilutyökalut (puhallusmuotit, suulakepuristuspäät). Menetelmän tärkeimmät haitat ovat seuraavat: sen toteutus etenee kahdessa vaiheessa (putkimaisen aihion hankinta ja sen jälkeen puhallusmuovaus tuotteeksi), mikä vaatii kahdenlaisia ​​muovaustyökaluja (suulakepuristuspää aihion saamiseksi ja puhallusmuotti). ); tuloksena olevien tuotteiden paksuus vaihtelee merkittävästi (seinämän paksuuden epätasaisuus); teknologisen jätteen esiintyminen. Kuitenkin edut ja tekninen taloudelliset indikaattorit Menetelmä takaa vakaasti paitsi "selviytymisen", myös sen kehityksen markkinaolosuhteissa. Esimerkiksi äskettäin on ilmestynyt tietoa uusistamän muodoista ja niiden toteuttamiseen tarvittavista laitteiden muovauselementeistä. Jotkut tutkimukset ovat osoittaneet, että esimerkiksi työkappaleen pakkovenytys sen täyttämisen aikana yhdistettynä tuotteiden intensiiviseen jäähdytykseen johtaa polymeerien rakenteen muutoksiin, mikä vaikuttaa niiden suorituskykyominaisuuksiin (lujuus, kaasunläpäisevyys, lämmönjohtavuus jne.). Nämä lajikkeet eivät kuitenkaan ole vielä yleistyneet pakkaustuotannossa.

Ekstruusiopuhallusmuovauksella valmistettujen polymeerisäiliöiden ja pakkausten paksuuden vaihtelu johtuu useista syistä. Yksi niistä on aihioiden gravitaatioveto niiden puristamisen aikana muotoilutyökalun läpi. Tämän ilmiön torjumiseksi on kehitetty useita menetelmiä. Esimerkiksi aihioiden painovoimavedon vähentämiseksi optimoidaan aihioiden puristusnopeus. Myös työkappaleen ”ohjelmointia” käytetään laajalti, kun sen painovoimavetoa kompensoidaan muuttamalla tarkoituksellisesti jälkimmäisen seinämän paksuutta ekstruusioprosessin aikana. Tätä tarkoitusta varten käytetään erikoisrakenteisia suulakepuristuspäitä, jotka mahdollistavat pään muodostuvan rengasmaisen raon leveyden ohjauksen ekstruusioprosessin aikana tietyn ohjelman mukaisesti. Työkappaleen "ohjelmoinnin" onnistuminen riippuu sen gravitaatiovedon ongelman ratkaisun oikeellisuudesta, joka on funktio ekstruusiopään muodostusraon ohjaamisesta. Tämän toiminnon mukaisesti ohjelmoidaan ohjaus- ja ohjauslaitteet, jotka ohjaavat ekstruusiopuhallusmuovausyksiköiden toimintaa.

Työkalun muodostusraon (rengasekstruusiopää) ohjausta käytetään myös "ohjelmoitujen" putkimaisten aihioiden saamiseksi, mikä varmistaa tuotteiden tuotannon, joiden seinämän paksuus on tietty jakauma. Tehtävä määrittää pään muodostusraon ohjaustoiminto tässä tapauksessa on paljon monimutkaisempi kuin edellisessä. Käytännössä ohjaustoiminto valitaan kokeellisesti kutakin tuotetta muovattaessa.
Tätä tarkoitusta varten aihio, jonka seinämäpaksuus on vakio, puristetaan ensin, sen pinnalle tehdään merkinnät ja sitten se puhalletaan tuotteeksi. Tuloksena oleva tuote leikataan ja seinämän paksuuden jakautuminen analysoidaan vertaamalla määritettyyn. Sitten koko toimenpide toistetaan, mutta sillä erolla, että työkappaletta suulakepuristettaessa muovauskanavan rakoa muuttamalla päät lisäävät tai vähentävät työkappaleen seinämän paksuutta vaadituissa (merkinnän mukaan) paikoissa ohjeen mukaisesti. edellisen kokeen tuloksista. Tuloksena oleva tuote analysoidaan uudelleen, ja tätä jatketaan, kunnes seinämän paksuuden jakauma tuloksena olevassa tuotteessa vastaa määritettyä. Tämä toisinaan jopa kymmenkunta kertaa toistuva toimenpide vaatii tiettyjä työvoimakustannuksia, raaka-aineiden, lämmön ja energian kulutusta. Lisäksi usein käy ilmi, että tuotteen suunniteltu muotoilu ei salli sitä ollenkaan muovata tietyllä seinämän paksuusjakaumalla.
Toinen tärkeä käytännön ongelma, joka on ratkaistava tarkasteltavaa menetelmää toteutettaessa, on tarve ottaa huomioon aihioiden suulakepuristuksen aikana havaittu erittäin elastinen palautumisilmiö, joka koostuu aihioiden geometristen mittojen muutoksesta ("turpoamisesta"). ekstrudaatti suhteessa työkalun muovauskanavan geometrisiin mittoihin. Syventymättä teoreettisten ideoiden analysointiin tämän prosessin olemuksesta ja sen kuvausmenetelmistä, korostamme vain tämän ilmiön huomioimisen merkitystä profilointielementtien (tuurnat) geometristen parametrien laskemisen ja suunnittelun kannalta. ja suuttimet) ekstruusiopäiden, mikä varmistaa aihioiden valmistuksen tietyillä geometrisilla parametreilla.

Menetelmä ruiskupuhallusmuovaus on, että ruiskupuristusprosessin ensimmäisessä vaiheessa (katso edellä) valmistetaan putkimainen aihio, jota kutsutaan esimuotiksi, joka sitten puhalletaan ontoksi tuotteeksi. Tämä menetelmä voidaan suorittaa kahdella tavalla teknisiä järjestelmiä. Ensimmäinen niistä sisältää tuloksena olevien aihioiden puhallusmuovauksen välittömästi ruiskupuristusvaiheen jälkeen. Tätä tarkoitusta varten aihioiden muovausta tarjoavat ruiskuvalukoneet on varustettu lisäyksiköllä, jossa aihiot puhalletaan tuotteiksi. Tässä tapauksessa onteloytimille jäävät valetut putkimaiset aihiot siirretään ruiskumuotin avaamisen jälkeen puhallusmuotilla varustettuun puhallusmuottiyksikköön, jossa aihiot puhalletaan tuotteiksi. Toisen järjestelmän mukaisesti (Kuva 3) aihioiden saamisen ja puhallusmuovauksen vaiheet tuotteiksi suoritetaan erillään toisistaan. Tässä tapauksessa aihioiden valmistukseen käytetään tavanomaisia ​​ruiskuvalukoneita, jotka on varustettu muovaustyökalulla, mutta aihioiden puhallusmuovaus tuotteiksi suoritetaan erityisillä puhalluslinjoilla, jotka sisältävät säilytyssuppilon, laitteen aihioiden suuntaamiseen ja siirtämiseen, ja laite aihioiden lämmittämiseksi 1 , puhallusmuovausyksikkö kuumennetuille aihioille 2 tuotteiksi 5 , varustettu puhallettavilla puolimuodoilla 4

Ja puhallettava nänni 3 . Tämän menetelmän etuja ovat korkea koneistus- ja automaatioaste sekä korkea laitteiden tuottavuus: Sidelin (Ranska), Krupp-Kautexin (Saksa) valmistamat onttojen tuotteiden puhallusmuovauslinjat ruiskuaihioista mahdollistavat tuotannon useista satoja tai kymmeniä tuhansia tuotteita tunnissa. Tämän muovausmenetelmän haittoja ovat tärkeimpien teknisten laitteiden ja sen toteuttamiseen käytettyjen muotoilutyökalujen korkeat kustannukset; toiseksi käytännössä vain yhden polymeerimateriaalin - polyeteenitereftalaatin - teollinen käyttö. Lisäksi valmistetut tuotteet ovat myös eri paksuisia.

Menetelmä polymeerituotteiden pneumaattinen ja tyhjiömuovaus(Kuva 4) johtuu siitä, että se on kiinnitetty ääriviivaa pitkin kiinnityslaitteessa 4 ja asennettu muotin yläpuolelle (muodostusmatriisi) 3 tasainen (arkki tai filmi) tyhjä 1 lämmitetään lämmityslaitteella 2 tiettyyn lämpötilaan ja sitten työkappaleen pintojen välille muodostuvan paine-eron vaikutuksesta se valetaan tuotteeksi 5 . Tätä menetelmää on monia erilaisia, joissa paine-ero saadaan aikaan eri tavoin. Kaksi niistä on yleisimpiä: ylimääräisen pneumaattisen paineen luominen työkappaleen yläpuolelle ja sen alapuolella olevan ontelon tilavuuden poistaminen.

Tämä menetelmä on toteutettu erityyppisissä tyhjiömuovauskoneissa, mekaanisen pneumaattisen muovauksen asennuksissa ja erilaisissa epästandardeissa laitteissa. Sen tärkeimpiä etuja ovat mahdollisuus valmistaa suurikokoisia tuotteita, tekniikan yksinkertaisuus sekä peruslaitteiden ja muotoilutyökalujen suhteellisen alhaiset kustannukset. Tärkeimmät haitat liittyvät alhaiseen tuottavuuteen, teknisten aputoimintojen läsnäoloon (aihioiden leikkaaminen ja leikkaaminen muovausta varten, mekaaninen käsittely valmistuneet tuotteet), riippuvuus raaka-aineiden saatavuudesta ja riittävän suuresta teknologisen jätteen määrästä. Menetelmän kehittämisen ja parantamisen tavoitteena on luoda automatisoituja koneita ja linjoja, jotka tarjoavat korkean tuottavuuden ja tuotteiden mekaanisen lisäkäsittelyn puuttumisen yhdessä niiden tyydyttävän laadun kanssa.

Menetelmä mekaaninen lämpömuovaus (Kuva 5) eroaa pneumaattisen ja tyhjiömuovauksen menetelmästä vain siinä, että tuotteen muovaus 5 tasaisesta varastosta 1 suoritetaan muodostuvan meistin translaatioliikkeen vuoksi 3 , vetämällä esilämmitettyä laitetta 2 kiinnityslaitteeseen kiinnitetty työkappale 4 .

Menetelmä toteutetaan tyhjiömuovauskoneilla, erikoisleimauslaitteilla ja linjoilla, joilla valmistetaan säiliöt valssatuista materiaaleista. Vastaaville nykyaikaisille automaattilinjoille (esimerkiksi saksalaiselta Illigiltä) on ominaista erittäin korkeat parametrit: liikenopeus rullamateriaalia saavuttaa useita kymmeniä metrejä minuutissa ja kappaletuottavuus kymmeniin tuhansiin tuotteisiin tunnissa. Tämä varmistaa menetelmän kilpailukyvyn myös polymeerituotteiden ruiskuvalussa. Sen tärkeimpiä haittoja ovat riippuvuus levy- tai rullamateriaalin saatavuudesta, suhteellisen suuri jätemäärä ja havaittavissa olevien tuotteiden paksuusero.

Tietyn tekniikan taloudellinen kannattavuus määräytyy ennen kaikkea tuotteen sarjatuotannon perusteella, mikä näkyy selvästi taulukossa annetuilla vertailutiedoilla, joissa sen paineilmatyhjiömenetelmällä muovausta vastaavat parametrit otetaan huomioon. suhteelliset tavanomaiset pääomakustannusyksiköt ja 20 litran polyeteenisäiliön tuotantokustannukset.

Tarkastettujen teknisten menetelmien lisäksi, jotka pääsääntöisesti varmistavat jäykkien polymeerisäiliöiden ja -pakkausten valmistuksen, on olemassa teknologioita pehmeiden pakkausmateriaalien tuotantoon, mukaan lukien polymeerikalvot ja niistä tehdyt tuotteet (pussit, pussit) , jne.). Huomaa, että populaarikirjallisuudessa melko usein käsite "polymeerikalvot" liittyy tiettyyn käsitteeseen "joustavat pakkausmateriaalit" . Haluaisin kiinnittää huomion viimeisen käsitteen merkityksettömyyteen yleisesti: voimme puhua vain eri materiaalien, mukaan lukien polymeerien, ominaisuudesta vastustaa ulkoisen kuormituksen aiheuttamaa muodonmuutosta. Mutta itse vastus liittyy tekniikassa hyvin selkeään ja pitkään tunnettuun käsitteeseen rakenteen (eli rakenteen, ei materiaalin) jäykkyydestä, joka määräytyy sen geometrian ja materiaalin ominaisuuksien perusteella, josta se on valmistettu. Jos puhumme rakenteista, joiden jäykkyys on alhainen ja jotka sen seurauksena eivät voi siirtää taivutusmomentteja, niin tällaisia ​​metalleista valmistettuja rakenteita kutsutaan hetkettömiksi (hetkettömät kuoret, kalvot) ja polymeerimateriaaleista valmistettuja pehmeiksi. Muuten, litteät polymeerituotteet jaetaan levyihin ja kalvoihin suhteellisen jäykkyyden kriteerin mukaan.

Tuotantomenetelmät ja taloustiede indikaattorit, rel. tavanomaista yksiköitä	Tuotteiden vuosituotanto, tuhat kappaletta.
Ruiskupuhallusmuovaus: pääomamenot …………….
kustannus ………………………….
Pneumaattinen tyhjiömuovaus: pääomamenot …………….
kustannus ………………………….
Ekstruusiopuhallusmuovaus: pääomamenot …………….
kustannus ………………………….

Polymeerikalvojen tuotanto perustuu ekstruusioteknologiat , jonka täytäntöönpanossa on kaksi lajiketta. Putkikalvojen valmistustekniikkaa voidaan selittää kalvolinjan toiminnan esimerkillä. (Kuva 6).

Polymeeriraaka-aineet rakeiden muodossa lastaussuppilosta 1 kiinnitetty matopuristimen pyörivään ruuviin 2 ja se kuljetetaan sylinterin sisällä
puristaa, sulattaa ja homogenisoida. Seuraavaksi saatu polymeerisula pakotetaan pyörivällä matolla rengasekstruusiopään läpi 10 , joka tulee siitä ulos putkimaisen aihion muodossa 3 , joka paineistetaan paineistetun kaasun avulla putkimaiseksi kalvoksi 4 jäähdytetään puhallusrenkaalla 9 . Tuloksena oleva putkimainen kalvo taitetaan erityisellä laitteella 5 ja sen "valitsee" vetolaite 6 , josta se sitten siirtyy laitteeseen 8 varmistaen sen kelaamisen rullaksi 7 .

Kaikkia polymeerimateriaaleja ei kuitenkaan voida puhaltaa kuorirakenteiksi, eikä kuvattu tekniikka sovellu kalvojen valmistukseen sellaisista materiaaleista. Tällaisissa tapauksissa käytetään ns. flat-slit-menetelmää, jonka mukaan polymeerisula ekstrudoidaan rainan muodossa olevan litteärakoisen suulakepuristuspään läpi, joka on "kalibroitu" kahden tai moninkertaisen rakoon. -rullasilityskalanterit ja lopuksi jäähdytetään rullapöydällä (joskus vesikastelulla). Nykyiset polymeerikalvojen tuotantotekniikat mahdollistavat sekä yksi- että monikerroksisten kalvojen tuotannon; jälkimmäisen tuotantoon liittyy suuria sekä teknologisia että rakentavia vaikeuksia.

Lopuksi kiinnittäkäämme huomiota yhteen polymeeripakkaustuotteiden valmistuksen tärkeimmistä näkökohdista, johon ei edes kotimaisissa erikoisjulkaisuissa kiinnitetä riittävästi huomiota, mikä uhmaa mitään järkevää selitystä. Asia on siinä, että yhtäkään polymeeripakkaustuotetta ei voida valmistaa ilman muovaustyökalua, joka on varustettava jollain tai toisella teknologisella laitteistolla. Laitteiden valmistajat eivät pääsääntöisesti täydennä sitä muotoilutyökaluilla (ainoa poikkeus ovat kalvolinjat). Tämä tilanne on varsin ymmärrettävä ja selitettävissä: laitevalmistajalla ei ole varaa suunnitella etukäteen, saati valmistaa muotoilutyökalua "kaikkiin tilanteisiin". Lisäksi tuotantoon suunnitellun tuotteen monimutkaisuudesta ja sen tuotantoon valitusta tekniikasta riippuen muotoilutyökalun hinta voi saavuttaa itse prosessilaitteiston kustannustason. Esimerkiksi ekstruusiopuhallusmuovausyksikön varustaminen kulmikkaalla suulakepuristuspäällä, joka mahdollistaa ekstrudoidun työkappaleen seinämän paksuuden "ohjelmoinnin", lähes kaksinkertaistaa sen kustannukset. Teollisuusmaissa tämä ongelma on ratkaistu - polymeerien käsittelyyn tarkoitettujen muovaustyökalujen suunnittelua ja valmistusta varten on jo pitkään ollut erikoistuneita yrityksiä. Täällä Venäjällä tämän ongelman ratkaisu on vielä lapsenkengissään. Tämä johtaa siihen, että muovaustyökalu, jota ei aina suunnittele ammattimaisesti koulutetut asiantuntijat, ei voi taata sellaisten tuotteiden tuotantoa, joiden laatu vastaisi kansainvälisiä standardeja. Lisäksi emme saa unohtaa, että yhden tai toisen tyyppisen tuotteen valmistukseen suunniteltu muotoilutyökalu määrää suurelta osin, ellei yleisesti, laitekoon valinnan. Tästä seuraa, että laitteiden valinta ja muotoilutyökalun suunnittelu ovat erottamattomasti toisiinsa liittyviä tehtäviä, joiden ratkaisun pitäisi optimoida tuotantoprosessi. Muussa tapauksessa muotoilutyökalua ei voida asentaa laitteisiin ollenkaan tai se ei toimi täydellä teknologisella kapasiteetilla, mikä heikentää tuotannon taloudellista suorituskykyä.

Edellä oleva osoittaa, että säiliöiden ja pakkausten valmistus polymeerimateriaaleista on erittäin monimutkainen, monitasoinen prosessi, jonka onnistunut toteuttaminen vaatii syvällistä ammatillinen koulutus ei ainoastaan ​​taloustieteen ja polymeerinkäsittelytekniikan, vaan ennen kaikkea laitteiden ja muovaustyökalujen suunnittelun alalla.

Holkkilaakeriholkit ja muut osat valmistetaan ruiskuvalulla. Muovien tärkeimmät tekniset ominaisuudet ovat: juoksevuus, materiaalin kyky täyttää muotti tietyssä lämpötilassa ja paineessa; kutistuminen - valmiin osan koon pienentäminen vastaaviin muotin mittoihin verrattuna; kovettumisnopeus, joka riippuu hartsin ja kovettimen ominaisuuksista ja suhteesta sekä lämpötilasta, jossa kovetusprosessi tapahtuu. Polykaproamidi, jolla on riittävä lujuus ja kestävyys...

Jaa työsi sosiaalisessa mediassa

Jos tämä työ ei sovi sinulle, sivun alalaidassa on luettelo vastaavista teoksista. Voit myös käyttää hakupainiketta

KONEEN OSIEN RESTAURIOINTI POLYMEERIMATERIAALEILLA

Polymeerimateriaalien tyypit ja niiden käyttöalue

Tuotannossa, huolto ja koneen korjaus, polymeerit, muovit ja muut keinotekoiset komposiittimateriaalit ovat laajalti käytössä.

Polymeerit nämä ovat korkeamolekyylisiä orgaanisia yhdisteitä, jotka ovat keinotekoisia tai luonnollista alkuperää ja joilla on yleensä amorfinen rakenne.

Muovit polymeerien pohjalta valmistetut komposiittimateriaalit, jotka pystyvät ottamaan tietyn muodon tietyssä lämpötilassa ja paineessa, joka säilyy käyttöolosuhteissa. Muovit voivat komponenttien lukumäärästä riippuen olla yksikomponenttisia (yksinkertainen) tai monikomponenttisia (komposiitti). Yksinkertaisia ​​ovat esimerkiksi polyeteeni, polystyreeni, joka koostuu synteettisestä hartsista. Komposiittimuoveissa (fenoplastit, aminoplastit jne.) hartsi on sideaine muille komponenteille. Ne ovat täyteaineita, pehmittimiä, kovettimia, kiihdyttimiä (aktivaattoreita), väriaineita, voiteluaineita ja muita komponentteja, jotka antavat muoville tarvittavat ominaisuudet.

Lisäkomponenttien osuus voi nousta 70 %:iin. Näin voidaan luoda komposiittimateriaaleja, joilla tuotantotarpeiden mukaisesti on tiettyjen ominaisuuksien yhdistelmä: riittävä lujuus, tärinänkestävyys, hyvä kemiallinen kestävyys happoja, emäksiä ja muita aggressiivisia aineita vastaan, korkea kitka tai kitkaa vaimentava, melua vaimentava, eriste, lämmöneristys ja muut ominaisuudet.

Korjausteollisuudessa polymeerimateriaaleja käytetään: halkeamien, reikien ja onteloiden tiivistämiseen osissa; liimaus; kuluneiden osien muodon ja koon palauttaminen; tiivistys liitokset; kuluvien osien tai niiden yksittäisten osien valmistus.

Riippuen kyvystä palata alkuperäiseen tilaan lämpötilan vaikutuksesta, erotetaan lämpökovettuvia ja termoplastisia polymeerimateriaaleja.

Termoplastiset materiaalit tai kestomuovitLämpötilan noustessa ne muuttuvat plastisiksi, ja jäähtyessään palauttavat ominaisuutensa. Siksi ne voidaan kierrättää monta kertaa. Erilaisia ​​lämpömenetelmiä käyttämällä kestomuoveja levitetään osien pinnoille pinnoitteena eri tarkoituksiin (kitkaa estävä, suojaava, eristävä jne.). Joitakin kestomuoveja (polyamideja, kuten kaprolaktaani, AK-7 jne.) käytetään holkkilaakerien ja muiden osien valmistukseen ruiskupuristamalla.

Kestomuovien tärkeä suorituskykyominaisuus onlämpöstabiilisuusaika, jonka kestomuovi kestää tietyn lämpötilan säilyttäen samalla ominaisuudet. Muovien tärkeimmät tekniset ominaisuudet ovat: juoksevuus (materiaalin kyky täyttää muotti tietyssä lämpötilassa ja paineessa); kutistuminen (valmiin osan mittojen pieneneminen muotin vastaaviin mittoihin verrattuna); kovettumisnopeus, joka riippuu hartsin ja kovettimen ominaisuuksista ja suhteesta sekä lämpötilasta, jossa kovetusprosessi tapahtuu.

Polyeteeniä, polykaproamidia, fluoroplastia ja muita kestomuoveja käytetään laajasti korjauksissa.

Polyeteeni Sille on ominaista hyvä sitkeys, joka säilyy myös alhaisissa lämpötiloissa, mikä mahdollistaa sen käytön joustavien tuotteiden (putkien) ja suojapinnoitteiden valmistukseen ja entisöintiin.

polykaproamidi, Koska sillä on riittävä lujuus ja kestävyys alkalien ja erilaisten polttoaineiden ja voiteluaineiden vaikutuksille, sitä käytetään rakennemateriaalina hammaspyörien ja holkkien valmistukseen sekä kulutusta kestävien pinnoitteiden levittämiseen osiin.
Fluoroplastinen , korkean sulamispisteen (327 °C), alhaisen kitkakertoimen, korkean kulutuskestävyyden ja käytännöllisesti katsoen metallien kanssa kosketuksen puuttumisen ansiosta sitä käytetään jopa 250 °C:n lämpötiloissa toimivien holkkilaakereiden valmistukseen. Kemiallisen kestävyyden suhteen se ylittää kaikki materiaalit, mikä määrää sen laajan käytön erilaisissa aggressiivisissa ympäristöissä. Tarttuvan vuorovaikutuksen puute metallien kanssa vaikeuttaa fluoroplastin käyttöä suojapinnoitteiden levittämiseen niihin ruiskuttamalla. Siksi kunnostettuihin tuotteisiin käytetään yleensä fluoroplastisten vuorausten mekaanista kiinnitystä.

Lämpökovettuvat materiaalittai kertamuovit (teksoliitti, lasikuitu, lasikuitu, epoksikoostumukset jne.) erottuvat siitä, että kuumennettaessa kemiallisten reaktioiden seurauksena ne muuttuvat palautumattomasti kiinteään, sulamattomaan ja liukenemattomaan tilaan. Ne voivat romahtaa, jos niitä kuumennetaan uudelleen. Korjauksissa käytettyihin lämpökovettuviin muoveihin kuuluvat koostumukset, jotka sisältävät epoksia (ED-16, ED-20), fenoli-formaldehydiä ja muita hartseja, kovettimia, pehmittimiä ja muita komponentteja.

Kun sekoitetaan kovettaja (polyeteenipolyamiini, aromaattiset amiinit jne.) epoksihartsista tulee kiinteää ja liukenematonta. Tämä prosessi voi kovettimesta riippuen tapahtua eri lämpötiloissa. Esimerkiksi kun boorifluoridia käytetään kovettimena, kovettuminen tapahtuu negatiivisessa lämpötilassa. Kovettimen osuuden kasvaessa komposiittimateriaalin hauraus kasvaa ja sen pienentyessä kovettumisprosessi pitenee, joten korkealaatuisen polymeerimateriaalin saamiseksi on noudatettava suhdeohjeissa annettuja suosituksia. hartsista ja kovettimesta. Tämä koskee myös muita polymeerikoostumuksen komponentteja.

Pehmittimet (dibutyyliftalaatti, trietyleeniglykoli, tiokoli jne.) lisäävät komposiittimateriaalin iskulujuutta ja lujuutta, vähentävät sen herkkyyttä syklisille lämpöjännityksille, antavat elastisuutta ja muita vaadittuja ominaisuuksia.

Epäorgaaniset täyteaineet(metallijauhe, grafiitti, kvartsi- ja kiillejauho, talkki, asbesti, hiilikuidut, lasikuitu, lasikuitu jne.) ja Luomu (paperi, selluloosa, puujauho, puuvillakangas jne.) mahdollistavat komposiittimateriaalin fyysisten ja mekaanisten ominaisuuksien hallinnan lujuuden, kulutuskestävyyden, lämmönkestävyyden jne. Esimerkiksi muuttamalla metallisten ja ei-metallisten jauheiden pitoisuuden suhdetta on mahdollista vähentää levitetyn polymeeripinnoitteen kutistumista sekä osan ja pinnoitteen lineaarilaajenemiskertoimien arvojen eroa. , ja lisäämällä sen kulutuskestävyyttä ottamalla käyttöön grafiitti. Kuitumaisten täyteaineiden käyttö mahdollistaa lasikuitujen, lasikuitujen ja muiden fenoli-formaldehydihartseihin perustuvien erittäin lujien materiaalien saamisen, joita käytetään laajalti koneenosien valmistukseen.

Lämpökovettuvia muoveja käytetään metallisten ja ei-metallisten osien kolhujen, halkeamien, huokosten ja onteloiden tiivistämiseen, runko-osien laakereiden istukkapintojen kunnostamiseen sekä uusien osien valmistukseen.

Muoveja voidaan ominaisuuksista riippuen työstää osiin viskoosissa virtaustilassa (ruiskupuristus, ekstruusio, puristus), erittäin elastisessa tilassa (meistaus, pneumaattinen ja tyhjiöpuristus); kiinteässä tilassa (työstö, leikkaus, liimaus, hitsaus) ja muut menetelmät.

Polymeerimateriaalien käyttö koneenkorjauksessa muihin restaurointimenetelmiin verrattuna mahdollistaa työvoimaintensiteetin pienentämisen 20-30 % ja korjauskustannusten 15-20 % sekä eliminoi monimutkaisia ​​teknologisia prosesseja, jotka ovat tyypillisiä sovellusten käyttöön. metallimateriaalit ja niiden käsittely. Rakennemateriaalien (usein niukkojen ja kalliiden ei-rautametallien ja ruostumattomien terästen) kulutus ja vastaavasti osien paino vähenevät merkittävästi (40-50%). Samanaikaisesti polymeerimateriaalit eivät vähennä palauttamiensa osien väsymislujuutta, mikä mahdollistaa monissa tapauksissa paitsi hitsauksen tai pinnoituksen korvaamisen, myös sellaisten osien palauttamisen, joita on joko mahdotonta palauttaa muilla teknisillä menetelmillä. tai kannattamatonta, tai tähän liittyy vaikeita työoloja.

Polymeerimateriaalien käytännön käyttö ei yleensä vaadi monimutkaista teknisiä laitteita, mikä on tärkeää korjaustuotannon olosuhteissa.

Polymeerimateriaalien haitatmetalleihin verrattuna ovat yksittäisten materiaalien pienempi lujuus, voimakas ikääntyminen, alhainen lämmönjohtavuus ja lämmönkestävyys.

Elastomeerit ja tiivisteet. Kiinteiden liitosten tiivistämiseen ja istuvuuden palauttamiseen käytetään elastomeerejä ja tiivisteaineita, myös anaerobisia. Elastomeerit valmistetaan 2 x 5 mm paksuisina levyinä, joista valmistetaan työliuos asetonilla. Tätä varten tarvittava määrä elastomeeriä jaetaan pieniksi paloiksi, jotka kaadetaan lasiastiaan, jossa on ohjeiden mukaisesti laskettu määrä asetonia ja pidetään siinä liukenemiseen asti. Saatu liuos on säilytettävä tiiviisti suljetuissa astioissa. Kätevät, kylmäkovettuvaan kumiin pohjautuvat käyttövalmiit elastomeerit, jotka ovat kaksikomponenttisia materiaaleja, jotka toimitetaan nestemäisessä tai tahnamuodossa. Niitä käytetään osien, letkujen, eristeiden kumipinnoitteiden palauttamiseen sekä hihansuiden, tiivisteiden ja tiivisteiden epätyypillisten muotojen valamiseen.

Pinnoitettavan osan pintaa hiekkapuhalletaan tai hiotaan, kunnes se on täysin puhdas ja lisää karheutta pinnoitteen tarttuvuuden parantamiseksi. Ennen pinnoitteen levittämistä valmisteltu pinta poistetaan rasvasta erityisellä tuotteella tai asetonilla. Levitetyn materiaalin molemmat komponentit (pohja ja aktivaattori) sekoitetaan keskenään seoksen homogeenisuuden varmistamiseksi ja ilman poistamiseksi siitä. Suuria halkeamia ja lastuja eliminoitaessa on suositeltavaa vahvistaa pinnoite lasikuidulla, mikä lisää sen lujuutta.

Tehokkain tiivistemateriaali on tiivisteet perustuu polymeereihin ja oligomeereihin. Käytetään termoplastisia ja lämpökovettuvia tiivisteitä, jotka ovat kuivuvia ja ei-kuivuvia, polymeroituvia, vulkanoituvia ja kovettumattomia.

Taulukko 4.11

Anaerobiset tiivisteetovat yksikomponenttisia materiaaleja, jotka sisältävät akryyli- ja metakryyliestereitä sekä vetyperoksidia. Ne ovat tehokkaita pneumaattisten ja hydraulisten järjestelmien kierre- ja laippaliitäntöjen tiivistämiseen käyttämällä erilaisia ​​​​vastaavia pintamateriaaleja. Samalla tiivistyksen lisäksi saumojen lujuus ja jäykkyys lisääntyvät, välykset poistetaan (0,2 x 0,7 mm) ja pinnat suojataan korroosiolta. Täydellisen polymeroinnin aika eri tiivisteaineille on 24 - 72 tuntia. Käytön aloittaminen on mahdollista heti kovettumisen jälkeen. Tiivistemerkkiä valittaessa otetaan huomioon tiivistettävien osien välinen rako ja ympäristön lämpötila, joka vaikuttaa koostumuksen viskositeettiin.

Anaerobiset tiivisteet ovat tehokkaita myös valu- ja painemenetelmillä valmistettujen työkappaleiden sekä hitsien pienten halkeamien ja huokosten kyllästämiseen (tiivistämiseen). Tässä tapauksessa tiiviste levitetään puhdistetulle ja rasvattomalle pinnalle ilman aktivaattoria 2 x 3 kertaa 15 x 20 minuutin välein. Tiivisteen kovettumisen nopeuttamiseksi tuotetta pidetään 6090 °C:n lämpötilassa 0,52 tuntia.

Korjausteollisuudessa käytetään laajasti DN, Anaterm, Unigerm jne. tyyppisiä anaerobisia koostumuksia. Ne ovat koostumuksia, jotka voivat pysyä nestemäisessä tilassa pitkään ja kovettua ilman kosketusta ilmakehän hapen kanssa. Kovettumisaika riippuu ympäristön lämpötilasta, ja kovettuneen materiaalin maksimilujuus saavutetaan 24 tunnin kuluttua.

Näillä koostumuksilla on korkea läpäisykyky ja siksi ne pystyvät täyttämään mikroepätasaisuudet ja mikrohalkeamat osissa, niiden välisissä liitoksissa olevat raot ovat 0,05 x 0,2 mm. Polymeroinnin aikana ne muuttuvat kiinteään stabiiliin tilaan muodostaen kestävän yhdisteen, joka kestää lämpötilan vaihteluja alueella -60...+150 °C ja aggressiivisia ympäristövaikutuksia. Näin voit kyllästää ja tiivistää valu- ja puristettujen työkappaleiden huokoset ja kiinnittää luotettavasti osien suhteellisen sijainnin erilaisissa liitoksissa (sileä litteä ja sylinterimäinen, kierre, profiili jne.). Tässä tapauksessa liitososat voidaan valmistaa eri materiaaleista missä tahansa yhdistelmässä.

Anaerobisten materiaalien käyttö kiinteiden liitosten kokoamisessa on erittäin tehokasta. Esimerkiksi anaerobista materiaalia käyttäviä laakereita asennettaessa ei vain poisteta korroosiota ja muita istukkapintojen vaurioita, vaan laakerirenkaat varmistavat myös välyksettömän liittämisen niihin. Näin asennetun laakerin irrotuksen jälkeen istukkapinta pysyy puhtaana ja myöhemmät korjaukset vaativat vain tiivistysaineen uudelleen levittämisen käsittelemättä sitä.

Anaerobiset materiaalit eivät ole vuorovaikutuksessa veden, liuottimien, voiteluaineiden kanssa ja tarjoavat luotettavan korroosiosuojan tiivistetyille osille. Tämä voi merkittävästi lisätä rakenteiden luotettavuutta. On myös tärkeää, että useimmat näistä materiaaleista ovat ympäristöystävällisiä.

Ennen anaerobisen tiivisteen levittämistä osa on puhdistettava huolellisesti epäpuhtauksista asianmukaisin menetelmin (mekaaninen, kemiallinen jne.) ja poistettava rasva.

Liimamateriaalit. Liimamateriaalit ovat usein erilaisten synteettisten hartsien liuoksia orgaanisissa liuottimissa. Ne valmistetaan komponenttien muodossa, jotka on sekoitettu ennen käyttöä, sekä kalvon, jauheen ja rakeiden muodossa. Korjausteollisuudessa käytetään useammin epoksiliimamateriaaleja, mikä johtuu niiden korkeasta tarttuvuudesta ja neutraalisuudesta liimattavien materiaalien suhteen, vähäisestä kutistumisesta sekä korroosion ja muiden vaikutusten kestävyydestä. Lasikuituvahvistus laajentaa näiden liimamateriaalien käyttöaluetta ja mahdollistaa suurten reikien ja halkeamien poistamisen osissa, jotka toimivat -70...+120 °C lämpötiloissa. Epoksiliimakoostumusten haittana on komponenttien myrkyllisyys.

Myös akryyliliimoja (tyypit AN, KV), syanoakryyliä (tyypit TK, KM, MIG) ja silikonia käytetään laajalti, mikä mahdollistaa eri materiaaleista valmistettujen osien tiukan liittämisen toisiinsa, tiivistää rakoja ja halkeamia, vähentää tärinää ja melua , valmistaa kaikenlaisia ​​tiivisteitä. Syanoakryyliliimojen ominaisuus on niiden nopea kovettuminen (useimmilla merkeillä kovettumisaika on 1 minuutti). Liimasaumojen käyttölämpötila voi vaihdella -50 - +250 °C.

Liimakoostumusten käyttö mahdollistaa osien liimaamisen yhteen, jopa 150 mm pitkien halkeamien ja 2,5 cm:n reikien poistamisen 2 , lastut, korroosio-eroosio ja muut vauriot sekä luoda kulutusta kestäviä grafiitti- ja muita pinnoitteita.

Hitsaukseen verrattuna on mahdollista yhdistää erilaisista materiaaleista valmistettuja osia ilman sisäisiä jännityksiä ja vääntymistä yksinkertaisemmilla teknologisilla laitteilla, pienemmillä työvoima- ja korjauskustannuksilla.

Metallipolymeeritovat kaksikomponenttisia komposiittimateriaaleja, jotka koostuvat 70x80 % hienoista metallijauheista (nikkeli, kromi, sinkki) ja erikoisoligomeereistä (pienimolekyylipainoiset polymeerit), jotka kovettuessaan muodostavat polymeeripinnoitteita, joiden lujuus on kasvanut johtuen pintaenergian käytöstä. materiaalit. Metallipolymeereille on ominaista hyvä tarttuvuus erilaisiin metallisiin ja ei-metallisiin materiaaleihin, mukaan lukien muovit, lukuun ottamatta fluoroplastia ja polyeteeniä, minkä ansiosta ne voivat tuottaa korkealaatuista kylmämolekyylihitsausta, joka on yksi edistyksellisistä korkean teknologian menetelmistä. koneen osien kunnostus. Se suoritetaan käyttämällä komposiittimetalli-polymeerimateriaaleja, joita voidaan käsitellä leikkaamalla.

Lisäksi nämä materiaalit suojaavat koneen osia luotettavasti korroosiolta ja eroosiolta aggressiivisissa ympäristöissä, joissa on korkea kosteus ja haihtuminen. Niiden käyttölämpötila on -60...+180 °C ja maksimilämmönkesto 200×220 °C. Nykyaikaisten metallipolymeerien vetolujuus on (MPa): puristus 120 x 145, taivutus 90 x 110, leikkaus 15 x 25. Metallipolymeerimateriaalien tärkeitä etuja ovat tilavuuden muutoksen puuttuminen polymeroinnin aikana ja niiden elastisuus, mikä eliminoi osamateriaalien ja pinnoitteen lineaarisen laajenemiskertoimien erojen negatiivisen vaikutuksen.

Näiden ominaisuuksien ansiosta metallipolymeerit mahdollistavat erilaisten materiaalien lujien liitosten luomisen kylmähitsauksella, palauttavat osien koon, muodon ja eheyden, levittävät niiden työpinnoille itsevoitelevia kulutusta kestäviä pinnoitteita ja ratkaista muut korjausongelmat.

Metallipolymeerejä käytetään poistamaan hätävuodot putkistoissa ja säiliöissä, kunnostamaan akselin ja kotelon vierintälaakerien istuimet, kierreliitokset ja "rikkoutuneet" kiilaurat, poistamaan valurauta- ja teräsvalujen viat (nielut, halkeamat), korjaamaan koteloa osat (kuopat, lastut jne.) sekä suojaamaan koneen osia korroosiolta, hankaavalta kulumiselta ja eroosiolta.

Metallipolymeerien käytön edut:

kunnostettuun pintaan ei vaadita lämpöä tai mekaanista vaikutusta, erityisiä teknisiä laitteita tai suojaavaa ympäristöä;

ympäristöystävälliset työolosuhteet, koska käytetyt metallipolymeerikomponentit eivät sisällä eivätkä muodosta haihtuvia myrkyllisiä aineita vuorovaikutuksessa keskenään ja päällystetyn materiaalin kanssa;

korjaus- ja kunnostustöiden paloturvallisuus.

Polymeerimateriaalien levittäminen osiin

Korjausteollisuudessa polymeeripinnoitteet levitetään osiin kaasuliekkimenetelmällä sekä jauhetta sulattamalla leijutilassa.

Kaasuliekkiruiskutusjauhepolymeerimateriaalit suoritetaan samanlaisissa asennuksissa kuin jauhemetallimateriaalien ruiskutus. Pinnoitettavat pinnat puhdistetaan perusteellisesti kaikenlaisista epäpuhtauksista ja oksideista ja pinnoittamattomat pinnat suojataan kalvolla tai asbestiseuloilla. Ennen ruiskutusta osa pinnoitetaan lämpöä eristävällä pohjamaalilla ja kuumennetaan kaasupolttimella polymeerijauheen sulamispisteen ylittävään lämpötilaan, mikä suojaa pinnoitetta halkeilulta jäähdytyksen jälkeen.

Ruiskutettaessa polymeerijauhe syötetään ruiskukaasupolttimen kaasuliekkiin ja sulassa tilassa levitetään osan pinnalle paineilmasuihkulla, jonka paine on 0,4 x 0,6 MPa. Jauhe sulaa kaasuliekin ja esilämmitetyn tuotteen vaikutuksesta. Käytetään erikoisjauheita, esimerkiksi TPF-37, PFN-12, sekä polyeteeniä, nailonia, polystyreeniä ja erilaisia ​​koostumuksia näistä ja muista polyamidimateriaalista täyteaineilla. Pinnoitteen paksuus voi olla 10 mm. Yhdellä ajokerralla peitetään pinta, jonka leveys on 20 x 70 mm. Pinnoitteen levittämisen jälkeen se kuumennetaan lisäksi poltinliekillä tai lämmityslaitteessa ja valssataan metallitelalla sen tiivistämiseksi.

Ruiskutettaessa ei-metallisia materiaaleja osaa ei usein lämmitetä, vaan se päällystetään erityisellä liimalla, joka varmistaa pinnoitteen vahvemman kiinnittymisen tuotteeseen.

Autoja korjattaessa käytetään polymeerimateriaalien liekkisumutusta osien pienten vikojen ja hitsausjälkien tiivistämiseen, kitkanesto-, korroosionesto-, sähköeristys-, lämpöeristys- ja koristepinnoitteisiin.

Leijujauhepetipinnoite. Osien polymeeripinnoite syntyy sulattamalla leijutilassa olevaa jauhetta, jonka hiukkaskoko on 0,1 x 0,15 mm, esilämmitetyn osan lämmön vaikutuksesta. Tämän menetelmän lajikkeet eroavat menetelmässä, jolla kerrostettu jauhe siirretään leijuvaan tilaan. Näistä on käytetty pyörre-, värähtely- ja yhdistettyjä menetelmiä.

Vortex-menetelmällä jauheen leijuva (pyörteinen) tila syntyy ilman tai inertin kaasun virtauksesta. Laitteisto koostuu kammiosta 2 (kuva 4.65), joka on jaettu kahteen osaan huokoisella väliseinällä 6 ja suodattimella 5, joka varmistaa ilman virtauksen kammion pohjalta ylös. Kammion yläosassa suodattimen päälle kaadetaan kerros sulatettua jauhetta, jonka paksuuden tulee olla vähintään 100 mm. Suodatin 5 estää jauhetta tukkimasta väliseinässä olevia reikiä ja kaatamasta sitä kammion yläosasta pohjaan.

Riisi. 4.65. Asennuskaavio polymeeripinnoitteen pyörresuihkutukseen: 1 sylinteri; 2 kameraa; 3 jauhetta; 4 ruiskutettua osaa; 5 kangassuodatin; 6 huokoista väliseinää; 7 pakolaite; 8 imulaite

Sylinteristä 1 syötetään inerttiä kaasua 0,1 x 0,2 MPa paineessa kammion alaosaan, joka väliseinän ja suodattimen läpi kulkiessaan saattaa jauheen 3 suspendoituneeseen (fluidisoituun) tilaan.

Kunnostettu osa 4, joka on kuumennettu tämän polymeerin sulamispisteen yläpuolelle, asetetaan leijuvaan kerrokseen polymeerijauhetta, joka joutuessaan kosketuksiin kuumennetun osan kanssa sulaa muodostaen ohutkerroksisen pinnoitteen päälle. Peittämättömät alueet tulee eristää kalvolla, nestemäisellä lasilla tai muulla helposti irrotettavalla materiaalilla.

Kappaleen kuumennuslämpötilasta, sen jauheessa oloajasta, lämmönjohtavuudesta ja sulamispisteestä riippuen pinnoitteen paksuus voi olla 0,08 x 1 mm. Laadukas pinnoite muodostuu riippumatta osan muodon monimutkaisuudesta, mikä on merkittävä etu tästä menetelmästä. Sitä käytetään kitkaa vähentävien ja suojaavien pinnoitteiden luomiseen.

Sisäisten jännitysten lievittämiseksi osa pinnoituksen jälkeen kuumennetaan ja pidetään öljyssä 150 x 160 °C lämpötilassa 15 x 60 minuuttia.

Tärinämenetelmäkerrostetun jauheen leijuva tila luodaan välittämällä tärinää kammioon erityisellä täryttimellä, jonka taajuus on 50 x 100 Hz. Tämä antaa tasaisemman ja laadukkaamman pinnoitteen, jonka paksuus on jopa 1,5 mm. Vortex-värähtelymenetelmään verrattuna se on taloudellisempi, koska paineilmaa ei tarvita, ja koska osa ei jäähdy kaasuvirralla, siihen liittyvä kuumennuksessa ennen päällystystä kertynyt lämpöhäviö eliminoituu. Tästä johtuen mm yhtäläiset olosuhteet, tarjoaa suuremman paksuuden muodostetulle pinnoitteelle. Päällystyksen jälkeen osa asetetaan reflow-kammioon.

Yhdistetty (värähtely-pyörre) menetelmäon yhdistelmä edellä käsitellyistä. Tässä menetelmässä leijukaasua ja jauhetta sisältävä kammio värähtelee erityisellä laitteella, jonka taajuus on 50 × 100 Hz ja amplitudi jopa 10 mm. Tämä parantaa pinnoitteen laatua ja mahdollistaa paksumman pinnoitteen levittämisen kuin vortex- tai tärinämenetelmällä.

Vortex-värähtelymenetelmän edut vortex- ja tärinämenetelmiin verrattuna ovat seuraavat:

jauheen luotettava ja tasaisempi leijutus koko tilavuuden ajan, mukaan lukien jauheet, jotka ovat alttiita tarttumaan ja paakkuuntumaan;

nostaa jopa 2 kertaa leijutetussa tilassa olevan jauheen tilavuuden suhdetta irtojauheen tilavuuteen;

polymeerijauheiden ja täyteaineiden seoksen hyvä leijutus ja niiden erottumisen puuttuminen pinnoitteen muodostuksen aikana;

osan tasainen korkeus ja suurempi pinnoitteen paksuus samoissa olosuhteissa.

Osien eheyden ja irrotettavien liitosten tiiviyden palauttaminen

Käyttämällä polymeerimateriaaleja ne palauttavat eheys osia tiivistämällä halkeamia ja reikiä tai liimaamalla.

Halkeamia kehon osissaeliminoitu käyttämällä epoksihartseihin ja muihin materiaaleihin perustuvia liimakoostumuksia. Ne valitaan osan materiaalin ja halkeamien koon mukaan. Valurauta-, teräs-, alumiini- ja muoviosien korjaamiseen on olemassa liimakoostumuksia, joista osa on lueteltu taulukossa. 4.11. Kun kunnostetaan tärinäolosuhteissa toimivia osia, epoksiseoksiin lisätään jopa 30 % hienoksi jauhettua kiillettä ja kumia.

Polymeerimateriaalien käyttö antaa hyviä tuloksia vain, kun pinta on huolellisesti valmisteltu virhealueella. Polymeerin luotettavan kiinnittymisen varmistamiseksi osaan sen pinta on puhdistettava huolellisesti lialta, puhdistettava ja rasvattava. Polymeerin tarttuvuuden parantamiseksi osan pintaan luodaan siihen lisääntynyt karheus. Maali- ja korroosiojäljet ​​esikäsitellylle pinnalle eivät ole sallittuja.

Tyypillinen tekniikka runko-osan halkeamien tiivistämiseensisältää seuraavat toiminnot:

1. Osan valmistelu korjausta varten. Se sisältää: halkaisijaltaan 2,5 x 3 mm:n reikien poraamisen halkeaman päihin; viiste (seinämäpaksuus yli 1,5 mm) halkeamia pitkin 6070° kulmassa 13 mm syvyyteen; 25 x 30 mm leveän halkeaman viereisen pinnan puhdistaminen metallisen kiillon saavuttamiseksi; rasvanpoisto puhdistetusta pinnasta. Enintään 50 mm pituisten halkeamien kohdalla viistettä ei saa poistaa.

2. Polymeerimateriaalin valmistelu tätä materiaalia koskevien suositusten mukaisesti. Esimerkiksi epoksikoostumus valmistetaan seuraavassa järjestyksessä: kuumennetaan epoksihartsi nestemäiseen tilaan; sekoittamalla se tietyssä suhteessa pehmittimen kanssa; tarvittavien täyteaineiden lisääminen koostumukseen ja perusteellinen sekoittaminen. Välittömästi ennen käyttöä kovete lisätään epoksikoostumukseen ja sekoitetaan huolellisesti. Saatu koostumus tulee käyttää 20 × 30 minuutin kuluessa.

3. Levitä osan materiaalia vastaava polymeerikoostumus ja hiero se halkeamaan. Epoksikoostumus kovettuu huoneenlämmössä tai lisälämmöllä osittaisen kovettumisen ja 80 °C:n lämpötilalle altistumisen jälkeen. Osan lämmittäminen välittömästi koostumuksen levittämisen jälkeen ei ole sallittua, koska se johtaa turvotukseen, epätasaiseen paksuuteen ja riittämättömään lujuuteen.

4. Tiivistetyn halkeaman tiiviystesti paineessa 0,3 x 0,4 MPa. Veden tihkuminen suljetun halkeaman läpi ei ole sallittua.

Liitoksen lujuuden lisäämiseksi, kun halkeamien pituus on yli 30 mm, käytetään lasikuitupäällysteitä, jotka asetetaan useisiin kerroksiin ja niiden väliin levitetään liimaa. Niitä esipuhdistetaan kiehuvassa vedessä 2 × 3 tuntia ja niistä poistetaan rasva asetonilla. Ensimmäisen päällysteen tulee olla halkeaman päällä 15 x 20 mm, ja jokaisen seuraavan kerroksen tulee olla päällekkäin edellisen peitteen ääriviivan kanssa 5 x 10 mm. Jokainen tyyny rullataan telalla ilman poistamiseksi sen alta ja liitoksen tiivistämiseksi. Päällystyskerrosten määrä riippuu halkeaman pituudesta ja ei yleensä ylitä kolmea. Lag vuoraukset eivät ole sallittuja.

Jos halkeaman pituus on yli 150 mm, käytetään ylimääräistä metallilevyä, jonka paksuus on 1,5 x 2 mm, peittämään halkeama 40 x 50 mm. Se asennetaan liimakoostumukselle, jonka jälkeen kunnostettavaan osaan kiinnitetään mekaaninen kiinnitys ruuveilla, jotka sijaitsevat 50x70 mm:n etäisyydellä toisistaan.

Reiälliset osat korjataan myös pinnoitteiden asennuksella. Reiät, joiden halkaisija on enintään 25 mm, on valmistettu lasikuidusta, ja suuremmille halkaisijoille käytetään metallilevyjä, joiden on sopia tiukasti osaan. Tätä varten ne kiinnitetään ruuveilla ja levyyn ja rungon seinämään on lisäporauksia, jotka on täytetty liimakoostumuksella, joka kovettumisen jälkeen lisää reiän tiivistyksen lujuutta.

Harkittua halkeamien ja reikien tiivistämismenetelmää voidaan käyttää, jos viat sijaitsevat osien tasaisilla pinnoilla. Muotoiltuilla pinnoilla nämä viat poistetaan yleensä hitsaamalla tai yhdistetyllä menetelmällä, kun hitsaukseen levitetään kerros epoksikoostumusta sen tiivistämiseksi.

Hyvät tulokset halkeamien tiivistämisessä saadaan käyttämällä muotoiltuja kiristysosia ja sen jälkeen tiivistämällä halkeama polymeerimateriaalilla.

Liimaus koneita korjattaessa sitä käytetään yhdistämään osan osia tai eri osia, jotka on valmistettu samoista ja erilaisista (metallisista ja ei-metallisista) materiaaleista. Käytetään tyyppisiä BF-, BC-, VK-liimoja, epoksiyhdisteitä jne. Liimaustekniikka sisältää liimattavien pintojen valmistelun, liimakoostumuksen levittämisen, osien yhdistämisen ja tarvittaessa lämpökäsittelyn täydelliseksi kovetukseksi. ja lisää sen voimaa.

Pinnan valmistelu liimaamista varten suoritetaan samalla tavalla kuin halkeamia tiivistäessä. Liimakerroksen samanpaksuuden varmistamiseksi tarvitaan liimattujen pintojen huolellisempaa sovittamista toisiinsa ja niiden karheuden tulee puhdistuksen jälkeen olla noin Rz = 20 µm, jotta se tarttuu paremmin liimaan.

Metalliosien liimaamiseen yhteen käytetään liimoja BF-2 ja BF-4, jotka ovat lämpökovettuvien hartsien alkoholiliuoksia. Niiden lämmönkestävyys on jopa 80 ° C, ja liimasauman leikkauslujuus on 40 x 60 MPa. Liimaa levitetään 2 x 3 kerroksella siten, että niiden kokonaispaksuus on 0,1 x 0,2 mm. Suuremmalla paksuudella liiman tartuntavoima osaan pienenee 1,5 x 2 kertaa. Liimattavat osat puristetaan yhteen 0,5 x 1 MPa paineessa ja pidetään tässä tilassa 140 x 150 °C lämpötilassa 0,5 x 1 tunnin ajan.

BF-2-liimaa käytetään myös kiinteiden liitosten kokoamiseen, kun yhteenliittyvien osien välinen rako on enintään 0,15 mm. Suuremmille rakoille käytetään epoksiyhdistettä, joka levitetään yhdessä kerroksessa.

VS-10T-liimaa, joka on synteettisten hartsien liuos orgaanisissa liuottimissa, käytetään -60...+100 °C lämpötiloissa toimivien kitkapäällysteiden liimaamiseen.

Kiinteiden sylinterimäisten ja kierreliitosten kunnostus

Elpyminensylinterimäiset liitoksettyyppisiä laakerirengaskoteloita, sylinterimäistä kuppikoteloa, polymeerikoostumuksia, elastomeerejä ja anaerobisia tiivisteaineita käytetään. Kaikissa tapauksissa pinnat puhdistetaan puhdasta metallia, poista rasva asetonilla ja kuivaa. Tällaisten yhdisteiden palauttamiseen polymeerimateriaaleja käyttämällä käytetään kahta menetelmää.

Ensimmäinen menetelmä on karakterisoitusiinä, että polymeerimateriaali kovetetaan liitoksen kokoamisen jälkeen. Sitä käytetään yleensä enintään 0,2 mm:n liitäntäraolla. Polymeerimateriaalia (epoksikoostumus A tai metallipolymeeriä) levitetään osan pinnalle, jota säilytetään tietyn ajan. ulkona Esikovetusta varten liitos kootaan, ylimääräinen levitetty materiaali poistetaan ja liitettyjen osien väliin jäänyt materiaali kovetetaan. Tuloksena syntyy aukoton osien liitos.

Toinen tapa eroaa siinä, että levitetty polymeerimateriaali käsitellään, yleensä poraamalla, sen kovettumisen jälkeen, jotta saadaan palautetun pinnan nimellinen tai korjauskoko. Tylyyn verrattuna tehokkaampi ja helpompi toteuttaa on menetelmä, jolla vartaloosien istuinpinnat palautetaan menetelmällämittakalibrointipolymeerimateriaalilla päällystetyt reiät. Kalibrointi suoritetaan sen osittaisen kovettumisen jälkeen ja eliminoi kunnostettavan reiän porauksen.

Tätä menetelmää käytettäessä suoritetaan seuraavat perustoimenpiteet: kunnostettavan reiän puhdistus ja rasvanpoisto; levitetään 1 x 1,5 mm paksu polymeerimateriaali valmisteltavalle pinnalle ja kovetetaan se osittain; kunnostettavan reiän kalibrointi; levitetyn materiaalin lopullinen kovettuminen ja pinnoitteen laadunvalvonta.

Polymeeripinnoitteen 1 (kuva 4.66) kalibrointi suoritetaan puristuslaitteilla, erikoistelineillä tai metallinleikkauskoneet(pystyporaus tai sorvaus) tuurnalla 2, joka työnnetään voiman P vaikutuksesta ilman suhteellista pyörimistä palautettavan reiän läpi. Kara on esivoideltu öljyllä tai teknisellä rasvalla kitkan vähentämiseksi.

Kalibrointimenetelmän avulla voit muodostaa polymeerikoostumuksella päällystetyn reiän tiettyyn (nimelliseen tai korjaus) osien liitoksen kokoon, mikä varmistaa korkean tuottavuuden ja vakaan restauroinnin laadun.

Kiinteitä laakeriliitoksia (pesä-laakeri, akseli-laakeri jne.) korjattaessa käytetään usein myös elastomeerejä ja tiivisteitä. Elastomeeri levitetään kerros kerrokselta tietyn ajan kerrosten välillä, kunnes haluttu pinnoitteen paksuus saavutetaan. Yhden kerroksen paksuus on 0,01 x 0,015 mm, ja sen sallittu kokonaispaksuus riippuu käytetyn materiaalin merkistä ja käytetystä tekniikasta. Tarvittaessa pinnoitteen lämpökäsittely suoritetaan, jonka järjestelmä riippuu sen koostumuksesta. Elastomeerilla tai tiivisteaineella pinnoitetut kiinteät saumat kootaan puristamalla 0,01 x 0,03 mm:n puristussovituksella.

Yhden pinnoitekerroksen pienen paksuuden vuoksi elastomeerien käyttö on tehokasta myös kiinteiden liitosten palauttamiseen, kun sovitus on löysällä esimerkiksi laakerirenkaan tai holkin ja kotelon välillä.

Kun kotelo-osan kiinnitysreikä kuluu, levitetään elastomeeria laakerin (kupin) ulkorenkaan pinnalle, kunnes liitoksessa on saavutettu tarvittava sovitus.

Usein koteloiden istuinpinnat kunnostetaan liimaamalla sisään tarvittavalla tarkkuudella tehtyjä holkkeja epoksiyhdisteellä A. Tässä tapauksessa myöhempää mekaanista käsittelyä ei tarvita. Asennusreiät kunnostetaan myös käyttämällä polymeerimateriaaleja ja valssattuja holkkeja. Holkki liimataan kunnostettavaan reikään ja polymeerimateriaalin osittaisen kovettumisen jälkeen rullataan haluttuun kokoon.

Laakerirenkaiden kiinnittämiseksi koteloon tai akseliin anaerobisilla tiivisteaineilla liitososien valmistetut pinnat peitetään saman paksuisella tiivistekerroksella. Palautetun yhteyden tarkkuuden lisäämiseksi liitososat keskitetään toisiinsa nähden erityisellä laitteella ja pidetään siinä huoneenlämmössä, kunnes anaerobinen materiaali saa lujuutta varmistaakseen, että liitososien suhteellinen asema säilyy laitteen ulkopuolella. . Merkistä riippuen tiiviste saavuttaa täyden lujuuden 3 x 24 tunnin kuluttua Tiivistysaineen merkki valitaan liitännän aukon mukaan. Esimerkiksi AN-1 tiivistemassaa käytettäessä liitoksen enimmäisrako on 0,07 mm ja AN-6 0,7 mm. Kun tiivistekerroksen paksuus kasvaa, liitoksen kestävyys heikkenee. Lujuuden lisäämiseksi ja teknisten valmiuksien laajentamiseksi tiivisteaineisiin lisätään täyteaineita.

varten kierrepintojen ja liitosten entisöintiKäytetään epoksiyhdisteitä, metallipolymeerejä ja tiivisteitä.

Teknologia kierrepintojen entisöimiseksi kylmähitsauksella metallipolymeereilla on yksinkertainen ja vähäinen työvoimaintensiteetti. Vertailupultin kierrepinta on kostutettu erityisellä irrotusnesteellä (kaksiprosenttinen polyisobuteenin liuos bensiinissä) ja päällystetty metallipolymeerillä, esimerkiksi korjauskomposiittimateriaalilla. Pultti ruuvataan sitten puhdistettuun ja rasvattomaan kierrereikään kunnostettavaan. Irrotusnesteen ansiosta metallipolymeeri tarttuu vain kunnostettavan osan materiaaliin. Kun metallipolymeeri on kovettunut, pultti ruuvataan irti reiästä. Kierrepintojen laadukas entisöinti on mahdollista vain oikean valinnan tekeminen polymeerimateriaalia sen ominaisuuksien ja kierreliitoksen käyttöolosuhteiden perusteella.

Runko-osien pahoin kuluneet kierrereiät korjataan usein asentamalla ruuveja, joiden luotettavampaa kiinnitystä varten osassa on käytetty epoksikoostumusta A.

Jos on pientä kulumista, kierreliitos palautetaan levittämällä epoksimassaa liitoksen molempien osien valmisteltuihin kierrepintoihin. Käytä 0,3 mm:n kulumiseen asti koostumusta E tai anaerobista tiivisteainetta ja yli 0,3 mm:n kulumiseen koostumusta B tai C osan materiaalista riippuen. Kierreliitosten lukitsemiseen käytetään anaerobista tiivisteainetta tai koostumusta E. Näiden materiaalien käytön tehokkuus riippuu niiden kovettumisesta ja pinnan esikäsittelyn vaatimuksista.

Osien kunnostus puristamalla

Puristamalla korjataan muoviosia. Kunnostettava osa asetetaan muottiin, jonka työontelossa on uuden osan mitat ja siihen syötetään muovia. Kestomuoveissa käytetään puristusmuovausta ja kestomuoviin ruiskupuristusta.

klo puristuspuristusentisöity osa 7 (kuva 4.67) asennetaan elementin 6 perusteella muotin alaosaan 5 kannalle 9. Muotin yläosa 3 asennetaan alaosaan ja lämpökovettuva jauhe kaadetaan reiän 2 läpi. , joka sulatetaan lämmityslaitteella 4.

Riisi. 4.67. Puristusmenetelmä: 1 lävistys; 2 lastausaukkoa; 3 muotin yläosa; 4 lämmityslaite; 5 muotin alaosa; 6 pohjaelementtiä; 7 yksityiskohta; 8 ejektori; 9 tuki; 10 kerrosta muovia

Lävistimen 1 synnyttämän paineen vaikutuksesta jauhesula täyttää muotin vapaat ontelot, jolloin osaan 7 muodostuu muovikerros 10. Jäähtymisen jälkeen osa poistetaan muotista ejektorilla 8.

klo ruiskuvaluTermoplastinen polymeerimateriaali sulatetaan ruiskuvalukoneessa ja syötetään paineen alaisena suuttimen 1 (kuva 4.68) kautta muottiin, jonka yläosan 2 ja alemman 3 väliin asennetaan alustavasti entisöity osa 4 ennen muotin täyttöä polymeerimateriaalista, se kuumennetaan 80 100 °C:n lämpötilaan. Kun muotin vapaa tila täytetään polymeerimateriaalilla, se muodostaa vaaditun paksuisen kerroksen 10 osaan 4. Puristamalla voidaan palauttaa laakerin kuoret, vesipumpun siipipyörät jne.

Polymeeripinnoitteiden mekaanisen käsittelyn ominaisuudet

Polymeeripinnoitteiden mekaanisen käsittelyn ominaisuudet määräytyvät niiden ominaisuuksien perusteella. Täyteaineiden hankaavasta vaikutuksesta johtuen leikkaustyökalujen kuluminen polymeerimateriaaleja käsiteltäessä voi olla suurempi kuin metallien käsittelyssä. Polymeerimateriaalin alhainen lämmönjohtavuus aiheuttaa voimakkaamman lämmönpoiston leikkausvyöhykkeeltä leikkaustyökalun kautta, mikä edellyttää sen luotettavaa jäähdytystä. Työkalun jäähdyttämiseksi ja samalla lastujen poistamiseksi on suositeltavaa käyttää paineilmaa leikkausnesteen sijaan. Pinnoitteen halkeamisen välttämiseksi leikkausvoimien vaikutuksesta on tarpeen käyttää terävästi teroitettuja työkaluja. Poran halkaisija tulee valita 0,5 x 0,15 mm suurempi kuin piirustuksessa olevan reiän halkaisija, koska polymeeriin poratun reiän halkaisija yleensä pienenee.

Polymeerihionta suoritetaan hiomalaikoilla leikkausnopeudella 30×40 m/s. Kestomuovien käsittelyyn ei suositella käytettäväksi kiinteää hankaavaa materiaalia, vaan paksuista pellava-, kangas- ja flanellipyöristä valmistettuja ympyröitä. Ympyröiden halkaisija on 300 x 500 mm, paksuus 80 x 90 mm. Ne on kyllästetty hankaavalla tahnalla, joka koostuu hienoksi jauhetusta hohkakivestä ja vedestä. Hionta tulee suorittaa kevyellä paineella pyörällä työstettävään pintaan pinnoitteen kuumenemisen estämiseksi.

Lämpökovettuvien materiaalien jauhamiseen käytetään valkoista elektrokorundia, jonka karkeus on 46 ja kovuus SM-1. Leikkaussyvyys jopa 0,5 mm, työkappaleen liikenopeus 0,5 m/min, leikkausnopeus 35 m/s.

Käytettäessä polymeerimateriaaleja, erityisesti epoksikoostumuksia ja synteettisiä liimoja, on välttämätöntä noudattaa tiukasti turvatoimia, koska monet niiden koostumukseen sisältyvät komponentit ovat myrkyllisiä ja syttyviä.

Muita vastaavia teoksia, jotka saattavat kiinnostaa sinua.vshm>
9460.		KONEEN OSIEN RESTAURIOINTI	9,47 Mt
	Osan entisöinti kulumisasteesta riippumatta on mahdollista useilla taloudellisesti kannattavilla menetelmillä. Tietyn menetelmän valinta riippuu ensisijaisesti siitä, mitkä osan käyttöominaisuudet on varmistettava kunnostuksen aikana. Näitä ovat: osan eheys ja massa, massan jakautuminen yksittäisten elementtien välillä ja sen tasapaino; materiaalin koostumuksen ja rakenteen jatkuvuus; osan väsymislujuus, jäykkyys ja muut ominaisuudet; mittojen geometrisen muodon tarkkuus ja suhteellinen...
9476.		TYYPILLISTEN KONEEN OSIEN KORJAUS JA KOKOONPANO. TEKNOLOGISTEN PROSESSIEN SUUNNITTELU OSIEN RESTAURIOINTIIN	8,91 Mt
	Tämän suuri taloudellinen merkitys autoja korjattaessa johtuu siitä, että niiden monimutkaisimmat ja kalliimmat osat on kunnostettava. Teknisten entisöintiprosessien tyypit Osan entisöinnin tekninen prosessi on joukko toimia, joilla pyritään muuttamaan sen kuntoa korjaustyökappaleena sen käyttöominaisuuksien palauttamiseksi. Yksikkö tekninen prosessi suunniteltu tietyn osan entisöintiin tuotantotyypistä riippumatta. Normaalia teknistä prosessia kehitetään...
9462.		OSIEN RESTAURIOINTI EDITOILLA	9,43 megatavua
	Hitsauksen päätarkoituksena on palauttaa osan eheys, luoda pysyviä yhteyksiä saman osan tai eri osien välille. Hitsaustyypit. Korjaustuotannossa käytettävät päähitsaustyypit on esitetty taulukossa 1. Hitsausmenetelmien tyypit ja tekniset ominaisuudet.
12119.		Monitoimisen nanokokoisen täyteaineen valmistus pokorkeahiilisestä šungiittikivestä	17,69 kt
	Lyhyt kuvaus kehitys Hiilitäyteaineita käytetään laajalti aggressiivisissa ympäristöissä ja korkeissa lämpötiloissa toimivien monitoimisten komposiittimateriaalien luomisessa. Shungiittitäyteaineen ShN käyttö mahdollistaa käytettävien polymeerimatriisien valikoiman ja hiilitäyteaineiden käyttöalueen laajentamisen ShN:n vaikutuksesta komposiittimateriaalien käsittelyprosessiin. NSHN:n saamisen perustana oli kehittää korkean teknologian ympäristöystävällinen ja taloudellinen käsittelymenetelmä...
9470.		OSIEN ennallistaminen ELEKTROLYYTTISILLÄ JA KEMIALLISILLA PINNOILLA	3,78 Mt
	Metallien elektrolyyttinen kasvu perustuu ilmiöön elektrolyysi - kemiallinen prosessi, joka tapahtuu, kun tasavirta kulkee elektrolyytin läpi, joka on metallisuolojen liuos, joka muodostuu kuluneelle osalle. Elektrodit 3 ja 4 lasketaan elektrolyyttiin ja liitetään virtalähteeseen...
9466.		Osien entisöinti pinnoittamalla kovilla metalliseoksilla	1,74 Mt
	Voimakkaasti kuluneiden osien ja valuraudan pinnoituksessa käytetään yhdistelmämenetelmää, jossa osan mitat palautetaan ensin kaasuliekki- tai sähkökaaripinnoituksella, jonka jälkeen osan mitat palautetaan sähkökaaripinnoituksella hiilielektrodilla. ...
9457.		KONEEN OSIEN DEFEKTOKOOPIA	5,03 Mt
	Vika - tuotteen laiminlyönti viranomais- tai teknisissä asiakirjoissa määriteltyjen vaatimusten kanssa, mikä voi olla vian syy. Viat jaetaan esiintymisen syiden perusteella rakenteellisiin, valmistus- ja toimintahäiriöihin.
9451.		PUHDISTUSKONEET, KOMPONENTIT JA OSAT	14,11 megatavua
	Koneiden, komponenttien ja osien ulko- ja sisäpinnoille muodostuu toiminnallisia epäpuhtauksia. Sakka muodostuu palamistuotteista ja polttoaineen ja öljyn fysikaalis-kemiallisesta muuttumisesta, mekaanisista epäpuhtauksista, osien kulumistuotteista ja vedestä. Kokemus ja tutkimukset osoittavat, että osien laadukkaan puhdistuksen ansiosta kunnostusvaiheessa korjattujen koneiden käyttöikä pitenee ja työn tuottavuus kasvaa.
14777.		Sopivuuden ja toleranssien valinta koneen osille ja laitteille	1,51 Mt
	Erilaisilla kuormilla ja pyörimisnopeuksilla toimivien vierintälaakerien on varmistettava koneiden ja laitteiden liikkuvien osien tarkkuus ja tasaisuus, ja niiden on myös oltava korkea kestävyys. Vierintälaakerien suorituskyky riippuu suurelta osin niiden valmistuksen tarkkuudesta ja liitosten luonteesta vastinosien kanssa.
11590.		TEKNOLOGIA OSIEN VALMISTAMISEEN EI-METALLISTA MATERIAALISTA JA JAUHEISTA	374,49 kt
	Seoksen valmistus ja aihioiden muotoilu. Muovien luokittelu ja koostumus Luonnon tai synteettisten hartsipolymeerien pohjalta saadut muovimateriaalit, joilla on tietyssä tuotanto- tai käsittelyvaiheessa korkea plastisuus. Tilarakenteet saadaan yksittäisten polymeeriketjujen kemiallisen sitoutumisen tuloksena polymeroinnin aikana. Lineaarisen rakenteen omaavat polymeerit ovat erittäin liukenevia, mutta tilarakenteen omaavat ovat liukenemattomia, kun sidosten järjestely on usein, polymeeri on käytännössä liukenematon ja sulamaton.